Fagor 8035 Serie Manual De Instalación

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CNC 8035

(Soft M: V15.3x)

Ref. 1106

(Soft T: V16.3x)

MANUAL DE INSTALACIÓN

(MODELOS ·M· & ·T·)

Tabla de Contenido

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Resumen de contenidos para Fagor 8035 Serie

Página 1 CNC 8035 (Soft M: V15.3x) Ref. 1106 (Soft T: V16.3x) MANUAL DE INSTALACIÓN (MODELOS ·M· & ·T·)
Página 3 V0.60.2; dosfstools V2.9; linux-ftpd V0.17; ppp V2.4.0; utelnet V0.1.1. La librería grx V2.4.4. El kernel de linux V2.4.4. El cargador de linux ppcboot V1.1.3. Si usted desea que le sea enviada una copia en CD de este código fuente, envie 10 euros a Fagor Automation en concepto de costes de preparación y envio.
Página 5: Tabla De Contenido
Histórico de versiones (M)....................13 Histórico de versiones (T) ....................19 Condiciones de seguridad....................25 Condiciones de garantía ..................... 29 Condiciones de reenvío....................... 31 Notas complementarias....................... 33 Documentación Fagor ......................35 CAPÍTULO 1 CONFIGURACIÓN DEL CNC Estructura del CNC....................38 1.1.1 Conectores ......................40 CAPÍTULO 2...
Página 6 Regulación digital CAN ..................239 5.11.1 Canales de comunicación ................. 239 5.12 Volantes Fagor HBA, HBE y LGB ................. 242 5.13 Funcionalidades asociadas a las seguridades en la máquina ......246 5.13.1 Máxima velocidad de cabezal para el mecanizado ........... 246 5.13.2...
Página 7    Manual de instalación Instrucciones de acción ..................306 8.5.1 Instrucciones binarias de asignación..............307 8.5.2 Instrucciones de acción binarias condicionadas..........308 8.5.3 Instrucciones de acción de ruptura de secuencia..........309 8.5.4 Instrucciones de acción aritméticas..............310 8.5.5 Instrucciones de acción lógicas .................
Página 8    Manual de instalación APÉNDICES Características técnicas del CNC................425 Conexión del palpador ..................429 Resumen de las variables internas del CNC............431 Resumen de los comandos del PLC ..............437 Resumen de las entradas y salidas del PLC............441 Tabla de conversión para salida S BCD en 2 dígitos ..........
Página 9: Acerca Del Producto
ACERCA DEL PRODUCTO Características básicas. Memoria RAM 256 Kb Tiempo de ciclo de PLC 3 ms / 1000 instrucciones Línea serie RS232 Estándar DNC (a través de RS232) Estándar Entradas de palpador 5V o 24V Entradas y salidas digitales 40 I / 24 O Entradas de captación para ejes y cabezal 4 entradas TTL / 1Vpp Entradas de captación para volantes...
Página 11: Declaración De Conformidad
DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD El fabricante: Fagor Automation, S. Coop. Barrio de San Andrés Nº 19, C.P. 20500, Mondragón -Guipúzcoa- (SPAIN). Declara: Bajo su exclusiva responsabilidad la conformidad del producto: CONTROL NUMÉRICO 8035 Compuesto por los siguientes módulos y accesorios: 8035-M, 8035-T Nota.
Página 13: Histórico De Versiones (M)
HISTÓRICO DE VERSIONES (M) (modelo fresadora) A continuación se muestra la lista de prestaciones añadidas en cada versión de software y los manuales en los que aparece descrita cada una de ellas. En el histórico de versiones se han empleado las siguientes abreviaturas: INST Manual de instalación Manual de programación...
Página 14: Lista De Prestaciones
Software V09.1x Diciembre 2004 Lista de prestaciones Manual Cálculo de la disipación de calor de la unidad central. INST Nueva placa "Ejes2". INST Autoidentificación del tipo de teclado. INST Filtros de frecuencia para ejes y cabezales. INST Parámetros máquina. INST COMPMODE (P175).
Página 15 Software V11.01 Agosto 2005 Lista de prestaciones Manual El CNC soporta Memkey Card + Compact Flash ó KeyCF. Explorador de archivos para presentar el contenido de los dispositivos de almacenamiento. INST / OPT Carga de versión desde la Memkey Card o el disco duro. Nueva forma de realizar la búsqueda de I0 seleccionable mediante el p.m.g.
Página 16 Búsqueda de I0 del cabezal en la vuelta siguiente a la detección de paso por micro. INST Definición de una interpolación helicoidal sin programar la cota final en los ejes del plano. Arranque del CNC con filtros FAGOR activos. INST Aumento del formato numérico de la definición del centro del arco G2/G3.
Página 17 Mayo 2008 Lista de prestaciones Manual Mejoras en la función Look-Ahead: INST / PRG • Algoritmo avanzado de look-ahead (integrando filtros FAGOR). • Funcionamiento de look-ahead con filtros FAGOR activos. • Suavizamiento de la velocidad de mecanizado. Software V15.31 Enero 2009...
Página 18 CNC 8035 ·18·...
Página 19: Histórico De Versiones (T)
HISTÓRICO DE VERSIONES (T) (modelo torno) A continuación se muestra la lista de prestaciones añadidas en cada versión de software y los manuales en los que aparece descrita cada una de ellas. En el histórico de versiones se han empleado las siguientes abreviaturas: INST Manual de instalación Manual de programación...
Página 20 Software V10.1x Diciembre 2004 Lista de prestaciones Manual Cálculo de la disipación de calor de la unidad central. INST Nueva placa "Ejes2". INST Autoidentificación del tipo de teclado. INST Filtros de frecuencia para ejes y cabezales. INST Parámetros máquina. INST COMPMODE (P175).
Página 21 Software V12.01 Agosto 2005 Lista de prestaciones Manual El CNC soporta Memkey Card + Compact Flash ó KeyCF. Explorador de archivos para presentar el contenido de los dispositivos de almacenamiento. INST / OPT Carga de versión desde la Memkey Card o el disco duro. Nueva forma de realizar la búsqueda de I0 seleccionable mediante el p.m.g.
Página 22 Mayo 2008 CNC 8035 Lista de prestaciones Manual Mejoras en la función Look-Ahead: INST / PRG • Algoritmo avanzado de look-ahead (integrando filtros FAGOR). • Funcionamiento de look-ahead con filtros FAGOR activos. • Suavizamiento de la velocidad de mecanizado. ·22·...
Página 23 Software V16.31 Enero 2009 Lista de prestaciones Manual Guardar las 10 últimas instrucciones de MDI. Activación de la función retracing con Look-Ahead. INST Monitorización de la diferencia entre primera y segunda captación. INST Mejoras en la seguridad con captación absoluta. INST Mejoras en el cambiador de herramientas.
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Página 25: Condiciones De Seguridad
Este aparato está preparado para su uso en ambientes industriales cumpliendo las directivas y normas en vigor en la Comunidad Económica Europea. Fagor Automation no se responsabiliza de los daños que pudiera sufrir o provocar si se monta en otro tipo de condiciones (ambientes residenciales o domésticos).
Página 26  Instalar el aparato en el lugar apropiado Se recomienda que, siempre que sea posible, la instalación del control numérico se realice alejada de líquidos refrigerantes, productos químicos, golpes, etc. que pudieran dañarlo. El aparato cumple las directivas europeas de compatibilidad electromagnética. No obstante, es aconsejable mantenerlo apartado de fuentes de perturbación electromagnética, como son: •...
Página 27: Protecciones Del Propio Aparato
CNC y el exterior. Precauciones durante las reparaciones No manipular el interior del aparato. Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el interior del aparato. No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctrica. Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc) cerciorarse que el...
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Página 29: Condiciones De Garantía
Fagor. En caso de que no se haya enviado la citada hoja, el periodo de garantía finalizará a los 15 meses desde la salida del producto de nuestros almacenes.
Página 30: Garantía Sobre Reparaciones
Garantía sobre reparaciones Análogamente a la garantía inicial, FAGOR ofrece una garantía sobre sus reparaciones estándar en los siguientes términos: PERIODO 12 meses. CONCEPTO Cubre piezas y mano de obra sobre los elementos reparados (o sustituidos) en los locales de la red propia.
Página 31: Condiciones De Reenvío
CONDICIONES DE REENVÍO Si va a enviar la unidad central o los módulos remotos, empaquételas en su cartón original con su material de empaque original. Si no dispone del material de empaque original, empaquételo de la siguiente manera: 1. Consiga una caja de cartón cuyas 3 dimensiones internas sean al menos 15 cm (6 pulgadas) mayores que las del aparato.
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Página 33: Notas Complementarias
NOTAS COMPLEMENTARIAS Situar el CNC alejado de líquidos refrigerantes, productos químicos, golpes, etc. que pudieran dañarlo. Antes de encender el aparato verificar que las conexiones de tierra han sido correctamente realizadas. En caso de mal funcionamiento o fallo del aparato, desconectarlo y llamar al servicio de asistencia técnica. No manipular el interior del aparato.
Página 34 CNC 8035 ·34·...
Página 35: Documentación Fagor
Manual USER-T Dirigido al usuario final. Indica la forma de operar y programar en el modo T. Manual USER-TC Dirigido al usuario final. Indica la forma de operar y programar en el modo ISO y conversacional Fagor (TC). CNC 8035 ·35·...
Página 36 CNC 8035 ·36·...
Página 37: Configuración Del Cnc
CONFIGURACIÓN DEL CNC El CNC está preparado para su uso en ambientes industriales, concretamente en máquinas fresadoras, tornos, etc. El CNC permite controlar los movimientos y accionamientos de la máquina. CNC 8035 M: V15.3 T: V16.3 ·37·...
Página 38: Estructura Del Cnc
   Manual de instalación Estructura del CNC La unidad central está en la parte posterior del monitor. Autoidentificación del teclado. El teclado dispone de un sistema de autoidentificación que actualiza el p.m.g. CUSTOMTY (P92) automáticamente. El sistema de autoidentificación de los teclados se reconoce a partir de la versión V9.11 y V10.11.
Página 39    Manual de instalación Habitáculo 335 [13.2] 6 [ 0.236] 323 [12.72] M5x0.7 32 [1.26] La mínima distancia que debe existir entre cada una de las paredes del monitor y el habitáculo en que se encuentra situado, para garantizar las condiciones ambientales requeridas, debe ser el siguiente: 180 [7.087] 50 [1.968]...
Página 40: Conectores
   Manual de instalación 1.1.1 Conectores A partir de la versión V11.1x y V12.1x se dispone de una nueva placa de ejes que incorpora el reconocimiento de 24 V en las entradas y salidas. La placa aparecerá en Diagnosis > Configuración > Hardware con el nombre de "Ejes 3". Esta placa no es compatible con versiones de software anteriores.
Página 41: Adaptadores De Señales
   Manual de instalación No manipular el interior del aparato. Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el interior del módulo. No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctrica. Antes de manipular los conectores cerciorarse de que el aparato no se encuentra conectado a la red eléctrica.
Página 42: Entrada De Captación De Volantes
   Manual de instalación Niveles de trabajo para señal senoidal (sólo para ejes). Frecuencia máxima 500 kHz. Señales A y B Amplitud: 0,6 ÷ 1,2 Vpp Centrado: |V1-V2| / 2 Vpp =< 6,5% Relación: VApp / VBpp = 0,8 ÷ 1,25 Desfase: 90º...
Página 43: Conectores Y Conexionado
   Manual de instalación Conectores y conexionado Alimentación Conector Phoenix macho de 3 terminales, paso 7,62 mm. Señal y función + 24 V Alimentación. Alimentación. Chasis Apantallamiento. Utilizar una fuente de alimentación externa e independiente con las siguientes características: Tensión nominal 20 V mínimo 30 V máximo...
Página 44: Conexiones Recomendadas Para El Interface Rs232C
   Manual de instalación Conector X1 RS232 Es un conector macho tipo SUB-D de 9 terminales que se utiliza para la conexión de la línea serie RS232. El apantallamiento de la manguera utilizada debe estar conectado a la carcasa del conector en cada uno de sus extremos.
Página 45    Manual de instalación Conector X2 Entradas (I1 a I16) y salidas (O1 a O8) digitales Es un conector hembra SUB-D de 37 terminales y densidad normal. Conectar los 24 V y los 0 V de la fuente de alimentación utilizada para estas entradas y salidas en los terminales 18, 19 (0 V) y 1, 20 (24 V) del conector.
Página 46    Manual de instalación Conector X3 Para las conexiones del palpador Conector SUB-D hembra de 9 terminales y densidad normal. Terminal Señal y función Chasis Apantallamiento. +5 V Palpador 1. Salida +5 V para el palpador. PRB1_5 Palpador 1. Entrada de 5 V TTL. PRB1_24 Palpador 1.
Página 47 Se recomienda alejar el cable utilizado el máximo posible de los conductores de potencia de la máquina. Cuando se utiliza un volante Fagor 100P, conectarlo como primer volante y la señal seleccionadora de eje (pulsador) debe conectarse al terminal 13.
Página 48    Manual de instalación Conector X7 Salidas (O33 a O48 digitales) Es un conector hembra SUB-D de 37 terminales y densidad normal. Conectar los 24 V y los 0 V de la fuente de alimentación utilizada para estas entradas y salidas en los terminales 18, 19 (0 V) y 1, 20 (24 V) del conector.
Página 49    Manual de instalación Conector X8 Para la conexión de las salidas de consigna de los ejes Conector SUB-D hembra de 9 terminales y densidad normal. Terminal Señal y función Chasis Apantallamiento. Cons 1 Salida de consigna del primer eje. Cons 2 Salida de consigna del segundo eje.
Página 50    Manual de instalación Conector X9 Entradas (I65 a I88) digitales Es un conector macho SUB-D de 37 terminales y densidad normal. Conectar los 0 V de la fuente de alimentación utilizada para estas entradas en los terminales 18, 19 (0 V) del conector.
Página 51: Protecciones En Los Conectores
   Manual de instalación Conectores X10, X11, X12 Entradas de captación de los ejes Para la conexión de las entradas de captación del primer eje. Para la conexión de las entradas de captación del segundo eje. Para la conexión de las entradas de captación del tercer eje. Son conectores SUB-D hembra de 15 terminales y alta densidad.
Página 52 Este slot se utilizará como soporte de la KeyCF, desde la cual se podrán llevar a cabo, además de otras, las operaciones de actualización de las versiones de software. La KeyCF que proporciona Fagor con cada CNC contiene un código de identificación que corresponde a: •...
Página 53    Manual de instalación Puerto "USB" Conexión de disco duro USB (Pen Drive) El puerto USB 1.1 admite la conexión de un dispositivo de memoria de almacenamiento del tipo "Pen Drive". Estos dispositivos de almacenamiento son comerciales y serán válidos todos ellos independientemente del tamaño, marca o modelo del mismo.
Página 54    Manual de instalación Placa de comunicaciones Conexión CAN y Ethernet Se dispone de la nueva placa de comunicaciones: CAN - Ethernet: Regulación CAN Ethernet Esta placa dispone de las siguientes conexiones: • Bus de regulación CAN. • Bus Ethernet. Ethernet Configuración del CNC en una red local La opción de Ethernet permite configurar el CNC como un nodo más dentro de una red local.
Página 55 Manual de instalación DIGITAL DRIVES Regulación digital CAN Se dispone de regulación digital para la comunicación con los reguladores Fagor: • Bus de campo CAN y protocolo de comunicación CanOpen estándar. Identificación de los módulos en el bus Cada uno de los elementos integrados en el bus CAN se identifica mediante el conmutador rotativo de 16 posiciones (0-15) "Address"...
Página 56    Manual de instalación Interconexionado de los módulos El conexionado se realiza en serie. El dibujo muestra la conexión CAN entre la unidad central y 2 reguladores. CNC 8035 M: V15.3 T: V16.3 ·56·...
Página 57: Disipación De Calor
DISIPACIÓN DE CALOR La temperatura del habitáculo de la unidad central no debe superar los 45 ºC con el aparato en régimen de funcionamiento. Para garantizar que no se sobrepasa esta temperatura, el habitáculo debe tener una superficie suficiente para evacuar el calor generado en el interior y mantener así las condiciones ambientales dentro del rango de temperaturas de funcionamiento.
Página 58: Disipación De Calor Por Convección Natural
   Manual de instalación Disipación de calor por convección natural Superficie sin pintura. ------------- -  T Superficie con esmalte metálico liso. ----------------- -  T CNC 8035 M: V15.3 T: V16.3 ·58·...
Página 59: Disipación De Calor Por Convección Forzada Con Ventilador Interno
   Manual de instalación Disipación de calor por convección forzada con ventilador interno Ventilador de caudal Q = 13.6 m /h orientado hacia abajo. Superficie sin pintura. ----------------- -  T Superficie con esmalte metálico liso. ----------------- - ...
Página 60: Disipación De Calor Por Flujo De Aire Al Exterior Mediante Ventilador
   Manual de instalación Disipación de calor por flujo de aire al exterior mediante ventilador Disipación de calor por convección forzada con flujo de aire caliente al exterior mediante ventilador y entrada de aire ambiental por los orificios localizados en la superficie inferior del habitáculo. Para este caso se realiza el cálculo del volumen de caudal necesario que ha de suministrar el ventilador para evacuar el calor que se genera en el interior del habitáculo.
Página 61: Conexión A Red Y Máquina
CONEXIÓN A RED Y MÁQUINA Dispositivo de seccionamiento de la alimentación. • El dispositivo de seccionamiento de la alimentación ha de situarse en lugar fácilmente accesible y a una distancia del suelo comprendida entre 0,7 m y 1,7 m. Instalar el aparato en el lugar apropiado. •...
Página 62: Conexión A Máquina
   Manual de instalación Conexión a máquina La máquina-herramienta debe tener desacoplados todos los elementos que generan interferencias (bobinas de los relés, contactores, motores, etc.). • Bobinas de relés de corriente continua. Diodo tipo 1N4000. • Bobinas de relés de corriente alterna. RC conectada lo más próximo posible a las bobinas, con unos valores aproximados de: R 220 1 W C 0,2 µF / 600 V...
Página 63: Diagrama De Conexionado De Tierras
   Manual de instalación Diagrama de conexionado de tierras Chasis Tierra Tierra de protección (para seguridad) CNC 8035 M: V15.3 T: V16.3 ·63·...
Página 64: Entradas Y Salidas Digitales
   Manual de instalación Entradas y salidas digitales Salidas digitales El sistema CNC dispone de una serie de salidas digitales optoacopladas correspondientes al PLC que pueden utilizarse para la activación de relés, señalizaciones, etc. Las características eléctricas de estas salidas son: Valor nominal de la tensión +24 V DC.
Página 65: Entradas Y Salidas Analógicas
   Manual de instalación Entradas y salidas analógicas Salidas analógicas Pueden ser utilizadas para accionamiento de los reguladores de avance y de cabezal. Las características eléctricas de estas salidas son: Tensión de consigna dentro del rango ±10 V. Impedancia mínima del regulador conectado 10 kW.
Página 66: Puesta A Punto
   Manual de instalación Puesta a punto Consideraciones generales Con el armario eléctrico desconectado de la red eléctrica, es aconsejable realizar una inspección general del mismo, comprobando la conexión de tierras. Esta conexión deberá estar realizada sobre un único punto de la máquina, denominado punto principal de tierras, al que se conectarán todas las tierras de la máquina y del armario eléctrico.
Página 67: Introducción De Parámetros Máquina
   Manual de instalación Introducción de parámetros máquina Los parámetros máquina asocian el CNC a la máquina. El valor que el CNC asigna por defecto a cada uno de ellos viene indicado en el capítulo correspondiente. Ver el capítulo "4 Parámetros máquina".
Página 68: Ajustar El Valor Del Punto De Referencia Máquina De Cada Eje
   Manual de instalación Ajustar el valor del punto de referencia máquina de cada eje Una vez controlado el movimiento de los ejes, se volverán a situar los topes de recorrido mecánicos (los controlados por el armario eléctrico) en el lugar que les corresponden. Uno de los procesos que se pueden utilizar al realizar este ajuste es el siguiente: •...
Página 69: Ajuste De La Deriva (Offset) Y Velocidad Máxima De Avance (G00)
   Manual de instalación Ajuste de la deriva (offset) y velocidad máxima de avance (G00) Estos ajustes se realizarán en los reguladores de avance de los ejes y en el regulador del cabezal. Ajuste de la deriva (offset) Desconectar la entrada de consigna y cortocircuitarla mediante un puente de hilo.
Página 70: Conexión De La Entrada Y Salida De Emergencia
   Manual de instalación Conexión de la entrada y salida de emergencia La entrada de emergencia que dispone el CNC corresponde con la entrada I1 del PLC (terminal 10 del conector X2) y debe estar alimentada a 24 V. Por otra parte y debido a que el CNC trata directamente esta señal, en caso de desaparecer dicha alimentación visualizará...
Página 71    Manual de instalación Por su parte el CNC siempre que detecte una condición de error, además de indicárselo al PLC mediante la salida lógica general "/ALARM", pondrá a nivel lógico bajo la salida de emergencia (terminal 2 del conector X2). Al corresponder esta señal con la salida O1 del PLC la misma podrá...
Página 72    Manual de instalación CNC 8035 M: V15.3 T: V16.3 ·72·...
Página 73: Parámetros Máquina
En el encendido del CNC se realiza un autotest del hardware del sistema visualizándose a continuación la siguiente pantalla: Ventana de comunicados. En CNC permite al fabricante de la máquina visualizar en lugar del logotipo de Fagor una pantalla previamente elaborada mediante las herramientas de personalización. Consultar el manual de operación.
Página 74: Operación Con Las Tablas De Parámetros
   Manual de instalación Las tablas de parámetros máquina disponibles son: • Parámetros generales de la máquina. • Parámetros de los ejes (una tabla por eje). • Parámetros del cabezal. • Parámetros de la línea serie. • Parámetros del PLC. •...
Página 75: Personalización De Los Parámetros Máquina
   Manual de instalación El CNC permite operar con los parámetros de cada una de las tablas disponiendo para ello de las siguientes posibilidades: EDITAR Editar un parámetro. El propio CNC indicará el formato correspondiente mediante las softkeys. MODIFICAR Modificar un parámetro.
Página 76: Parámetros Modificables Desde Programa Oem O Subrutina Oem
   Manual de instalación Parámetros modificables desde programa OEM o subrutina OEM A continuación se muestra una lista de los parámetros máquina que se pueden modificar bien desde el osciloscopio o bien desde un programa/subrutina OEM (de fabricante). Para modificar estos parámetros desde un programa/subrutina OEM se deben utilizar las variables asociadas a los parámetros máquina.
Página 77    Manual de instalación Parámetros máquina de cabezal: Parámetro Número Actualización MAXGEAR1 Comienzo del bloque siguiente MAXGEAR2 Comienzo del bloque siguiente MAXGEAR3 Comienzo del bloque siguiente MAXGEAR4 Comienzo del bloque siguiente ACCTIME Comienzo del bloque siguiente INPOSW Inmediata PROGAIN Inmediata DERGAIN...
Página 78: Parámetros Máquina Generales
Sustituto de las manivelas. Se puede disponer de un volante por eje (hasta 2). Desplaza sólo el eje al que está asociado. Cuando se utiliza un volante Fagor 100P no se puede disponer de más volantes y hay que conectarlo como primer volante. Ver "5.3 Desplazamiento mediante volante electrónico"...
Página 79    Manual de instalación INCHES (P8) Define las unidades de medida que asume el CNC para los parámetros máquina, tablas de herramientas y unidades de programación, en el momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una EMERGENCIA o RESET, según el siguiente código: Valor Significado Milímetros (G71)
Página 80    Manual de instalación ISYSTEM (P13) Indica cual de las funciones G90 o G91 (programación absoluta o programación incremental) asume el CNC en el momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una EMERGENCIA o RESET. Valor Significado G90 (programación absoluta).
Página 81    Manual de instalación En el modelo M indica el sistema de ejes que se desea utilizar en la representación gráfica (gráficos de fresadora o gráficos de mandrinadora), así como la posibilidad de que los movimientos del eje W se sumen a los del eje Z en la representación gráfica (W aditivo).
Página 82    Manual de instalación Ejemplo Con "CIRINLIM" = 1500 se desea realizar un arco de radio 0.5 mm con un avance de 10000 mm/ min. La velocidad angular teórica es: 10000 mm/min / 0.5 mm = 20000 min Pero como la velocidad angular se limitó...
Página 83    Manual de instalación NPOCKET (P24) Define el número de posiciones del almacén de herramientas. Además, el CNC ajusta la longitud de la tabla del almacén de herramientas a dicho valor. Valores posibles Números enteros entre 0 y 255. Valor por defecto: 100 (para el modelo M) Valor por defecto: 0 (para el modelo T) RANDOMTC (P25)
Página 84    Manual de instalación Se recomienda asociar a la función M06, al definirla en la tabla de funciones M, la subrutina correspondiente al cambiador de herramientas instalado en la máquina. NMISCFUN (P29) Define el número de funciones auxiliares que dispone la tabla de funciones M. Valores posibles Números enteros entre 0 y 255.
Página 85    Manual de instalación COMPAXIS (P33) Se utiliza en compensación cruzada e indica el eje que sufre variaciones de posición al moverse el otro. La compensación se realizará sobre este eje. Se definirá según el siguiente código: Valor Significado Valor Significado...
Página 86    Manual de instalación PRBPULSE (P39) Indica si las funciones de palpador que dispone el CNC actúan con el flanco de subida (impulso positivo) o con el flanco de bajada (impulso negativo), de las señales que proporcionan los palpadores de medida que se encuentran conectados a través del conector X3.
Página 87    Manual de instalación USEREDIT (P48) Indica el número de programa de usuario asociado al modo Editor. Este programa se ejecutará por el canal de usuario, una vez pulsada la softkey USUARIO en el modo de editor. Valores posibles Números enteros entre 0 y 65535.
Página 88    Manual de instalación Se denomina "Cambiador de herramientas cíclico" al que necesita una orden de cambio de herramienta (M06) después de buscar una herramienta y antes de buscar la siguiente. Un cambiador de herramientas del tipo acíclico permite realizar varias búsquedas de herramienta seguidas, sin efectuar necesariamente el cambio de herramienta (función M06).
Página 89    Manual de instalación El parámetro TAFTERS define si la selección de herramienta se efectúa antes o después de ejecutarse dicha subrutina. Valor Significado Después de ejecutar la subrutina. Antes de ejecutar la subrutina. Valor por defecto: NO LOOPTIME (P72) Fija el periodo de muestreo que utiliza el CNC y por consiguiente influye en el tiempo de proceso de bloque.
Página 90    Manual de instalación (decenas) Bloque adicional de compensación. Las decenas indican si el bloque adicional de compensación se ejecuta al final del bloque actual o al comienzo del siguiente bloque con compensación. Valor Significado Se ejecuta al final del bloque actual. Se ejecuta al comienzo del siguiente bloque con compensación.
Página 91    Manual de instalación (centenas) Activar la compensación en el primer bloque de desplazamiento. Las centenas indican si la compensación se activa en el primer bloque de desplazamiento, aunque no intervengan los ejes del plano. El mismo criterio también se aplica cuando se desactiva la compensación.
Página 92    Manual de instalación FPRMAN (P75) Se utiliza en el modelo torno e indica si se admite avance por revolución en el modo Manual. Valor Significado Sí se admite. No se admite. Valor por defecto: NO MPGAXIS (P76) Indica el eje al que se le asigna el volante.
Página 93 Valor por defecto: 0 (equivale a 25) Ejemplo Se dispone de un volante electrónico Fagor (25 impulsos por vuelta) y se desea obtener un avance de 1 mm por cada vuelta del volante. 1. Definir el p.m.e. AXIS1 (P0) a AXIS7 (P6), correspondiente a la entrada de captación del volante electrónico, con el valor 12 (volante Fagor 100P).
Página 94    Manual de instalación Formato Resolución MPGRES=0 MPGRES=1 MPGRES=2 5.3 mm Resolución 0.001 mm 0.010 mm 0.100 mm Contaje/ vuelta 0.100 mm 1.000 mm 10.000 mm. 4.4 mm Resolución 0.0001 mm 0.0010 mm 0.0100 mm Contaje/ vuelta 0.0100 mm 0.1000 mm 1.0000 mm 6.2 mm...
Página 95    Manual de instalación XFORM (P93) XFORM1 (P94) XFORM2 (P95) Sin función. XDATA0 (P96) XDATA1 (P97) XDATA2 (P98) XDATA3 (P99) XDATA4 (P100) XDATA5 (P101) XDATA6 (P102) XDATA7 (P103) XDATA8 (P104) XDATA9 (P105) Sin función. PRODEL (P106) El CNC tiene en cuenta este parámetro siempre que se efectúan operaciones de palpación, funciones G75 y G76.
Página 96: Consideraciones A Tener En Cuenta
   Manual de instalación El parámetro ACTGAIN2 indica cuando asume el CNC la segunda gama de ganancias y aceleraciones, indicada por los parámetros de eje y de cabezal ACCTIME2, PROGAIN2, DERGAIN2 y FFGAIN2. Este parámetro dispone de 16 bits que se contarán de derecha a izquierda. bit 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 Cada bit tiene asignada una función o modo de trabajo.
Página 97 Si se le asigna el valor 0 (por defecto) la inspección de herramienta se efectúa con el avance que se está realizando el mecanizado. M: V15.3 T: V16.3 DISTYPE (P118) Para uso exclusivo del Servicio de Asistencia Técnica de Fagor Automation. ·97·...
Página 98    Manual de instalación PROBERR (P119) Indica si al ejecutarse las funciones G75 y G76 el CNC da error cuando los ejes llegan a la posición programada y no se ha recibido la señal del palpador. Valor Significado Sí...
Página 99    Manual de instalación CFGFILE (P127) Sin función. STEODISP (P128) Indica si el CNC muestra las RPM reales o teóricas (afectadas por el %) del cabezal principal. Valor Significado Muestra las RPM reales. Muestra las RPM teóricas. Valor por defecto: 0 Cuando no se dispone de encóder de cabezal (NPULSES=0), se recomienda personalizar P128=1 para que se muestran las cotas teóricas (las reales son 0).
Página 100 WinDNC. Para la conversión de ficheros de formato Unicode estándar a formato Unicode Fagor, hay que utilizar la versión 5.1 de WinDNC. Esta conversión no es posible con versiones anteriores de WinDNC. Para visualizar estos mensajes, además de realizar esta conversión, el CNC debe estar personalizado en alguno de los siguientes idiomas: •...
Página 101    Manual de instalación RETRACAC (P133) Indica si se permite utilizar la función retracing. Valor Significado No se permite. Sí se permite. El retroceso se detiene en las funciones M. Sí se permite. El retroceso no se detiene en las funciones M. Valor por defecto: 0 Con RETRACAC = 2 sólo se ejecuta la función M0;...
Página 102    Manual de instalación AXIS9 ... AXIS12: Definen el tipo de volante. Los valores que se deben asignar a estos parámetros son: Valor Significado Valor Significado Volante. Volante con pulsador Volante asociado al eje X. Volante asociado al eje Y. Volante asociado al eje Z.
Página 103    Manual de instalación Cada bit tiene asignada una función o modo de trabajo. Por defecto todos los bits tendrán asignado valor ·0·. Al asignar valor ·1·, se activa la función correspondiente. Significado Significado P i c o d e h o l g u r a d e h u s i l l o exponencial.
Página 104 Bit 13. Utilizar filtros Fagor con look-ahead. Valor 0: No se utilizan filtros Fagor con look-ahead, aunque dichos filtros se hayan activado por parámetro máquina en los ejes. Valor 1: Se utilizarán los filtros Fagor en todos los movimientos. En look-ahead (no avanzado), si los filtros Fagor están definidos por parámetro máquina, se tomarán los valores...
Página 105    Manual de instalación Si se le asigna un valor menor del real la máquina vibra y si se le asigna un valor mayor del real se ralentiza el mecanizado. El valor de este parámetro se puede calcular como sigue. 1.
Página 106    Manual de instalación TOOLTYPE (P167) Define el comportamiento de la herramienta o del corrector. Este parámetro dispone de 16 bits que se contarán de derecha a izquierda. bit 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 Cada bit tiene asignada una función o modo de trabajo.
Página 107    Manual de instalación PROBEDEF (P168) Define el comportamiento del palpador. Este parámetro dispone de 16 bits que se contarán de derecha a izquierda. bit 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 Cada bit tiene asignada una función o modo de trabajo.
Página 108    Manual de instalación ANGAXNA (P171) Eje cartesiano asociado al eje inclinado. Valor Significado Valor Significado Ninguno. Eje V. Eje X. Eje W. Eje Y. Eje A. Eje Z. Eje B. Eje U. Eje C. Valor por defecto: 0 (ninguno) Con la transformación angular de eje inclinado se consiguen realizar movimientos a lo largo de un eje que no está...
Página 109    Manual de instalación Ángulo positivo cuando el eje angular se ha girado en sentido horario y negativo en caso contrario. Valores posibles Entre ±90 grados. Valor por defecto: 0 OFFANGAX (P174) Distancia entre el cero máquina y el origen que define el sistema de coordenadas del eje inclinado. Valores posibles Entre ±99999.9999 milímetros.
Página 110    Manual de instalación Cada bit tiene asignada una función o modo de trabajo. Por defecto todos los bits tendrán asignado valor ·0·. Al asignar valor ·1·, se activa la función correspondiente. Significado 0 - 10 Sin función. Selección del volante aditivo como volante asociado al eje.
Página 111    Manual de instalación SERCDEL1 (P178) SERCDEL2 (P179) Sin función. EXPLORER (P180) Establece la forma de acceder al explorador. Valor Significado Se accede desde la softkey <explorador> de los modos utilidades, ejecutar, simular o editar. Se accede directamente desde los modos utilidades, ejecutar, simular o editar.
Página 112: Consideraciones A Tener En Cuenta
   Manual de instalación El parámetro ACTGAINT indica cuando asume el CNC la tercera gama de ganancias y aceleraciones, indicada por los parámetros de eje y de cabezal ACCTIMET, PROGAINT, DERGAINT y FFGAINT. Este parámetro dispone de 16 bits que se contarán de derecha a izquierda. bit 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 Cada bit tiene asignada una función o modo de trabajo.
Página 113    Manual de instalación RETRACTE (P186) Habilita o deshabilita las diferentes opciones de retirada de taladrado o roscado de fresa. Valor 0: deshabilitado. Valor 1: habilitado. Significado Habilita / deshabilita la retirada en los ciclos de roscado (G86 y G87). Sólo para el modelo torno.
Página 114: Casos Especiales
   Manual de instalación Bloques en los que ocurre el efecto de arista viva En los siguientes bloques, si el bit 0 del p.m.g. MANTFCON (P189) = 1, el CNC no hará arista viva: • Una F programada sola en el bloque. •...
Página 115    Manual de instalación LCOMPTYP (P191): Permite definir si se mantiene o se cambia el eje longitudinal, al hacer un cambio de plano de los ejes de trabajo (G17, G18 o G19). Este parámetro dispone de 16 bits que se contarán de derecha a izquierda. bit 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 Bit 0 del p.m.g.
Página 116: Parámetros De Los Ejes
   Manual de instalación Parámetros de los ejes AXISTYPE (P0) Define el tipo de eje y si el mismo es gobernado por el CNC o PLC. Valor Significado Eje lineal normal. Eje lineal de posicionamiento rápido (G00). Eje rotativo normal. Eje rotativo de posicionamiento rápido (G00).
Página 117    Manual de instalación Las cotas del eje Gantry se visualizan junto a las del eje asociado, salvo que se defina "DFORMAT (P1)=3". Ejemplo: Si se desea que los ejes X y U formen una pareja Gantry y que el eje U sea el subordinado, se programará...
Página 118 PITCH ó NPULSES. Eje lineal con paso de husillo de 5 mm. PITCH = 5 mm. Eje con regla Fagor de paso 20 µm. PITCH = 0.020 mm. Eje rotativo con reducción 1/10 PITCH = 36º.
Página 119    Manual de instalación NPULSES (P8) Indica el número de impulsos que proporciona el encóder rotativo por vuelta. Si se utiliza un encóder lineal se deberá introducir el valor 0. Se debe definir cuando la consigna del regulador es analógica o se envía vía CAN (DRIBUSLE = 0 ó...
Página 120    Manual de instalación FBACKAL (P11) Este parámetro se utilizará cuando el sistema de captación empleado utiliza señales senoidales o señales cuadradas diferenciales. Indica si se desea tener habilitada la alarma de captación en este eje. Valor Significado No se desea alarma de captación;...
Página 121    Manual de instalación NPOINTS (P16) Indica el número de puntos que dispone la tabla de compensación de husillo. Los valores introducidos en esta tabla se aplicarán si el p.m.e. LSCRWCOM (P15) se encuentra seleccionado (ON). Valores posibles Números enteros entre 0 y 255.
Página 122    Manual de instalación MAXFLWE2 (P22) Indica el máximo error de seguimiento que permite el CNC al eje cuando se encuentra parado. Valores posibles Entre 0 y 99999.9999 grados o milímetros. Entre 0 y 3937.00787 pulgadas. Valor por defecto: 0.1 mm. PROGAIN (P23) Define el valor de la ganancia proporcional.
Página 123    Manual de instalación FFGAIN (P25) Define el porcentaje de consigna que es debido al avance programado, el resto dependerá del error de seguimiento al que se le aplicará las ganancias proporcional y derivativa. Consigna ·   ...
Página 124    Manual de instalación SERVOFF (P28) Define el valor la consigna que se aplicará como offset al regulador. Valores posibles Se expresará en unidades del conversor D/A, admitiendo cualquier número entero entre 0 y ±32767, correspondiendo para el valor ±32767 la consigna de ±10 V. Valor por defecto: 0 (no aplica) SERVOFF Consigna...
Página 125    Manual de instalación DECINPUT (P31) Indica si el eje dispone de micro para búsqueda del punto de referencia máquina. Valor Significado No dispone de micro para la búsqueda. Sí dispone de micro para la búsqueda. Valor por defecto: YES REFPULSE (P32) Indica el tipo de flanco de la señal de I0 que se utiliza para realizar la búsqueda del punto de referencia máquina.
Página 126    Manual de instalación El punto de referencia máquina es un punto de la máquina fijado por el fabricante sobre el que se realiza la sincronización del sistema. El control se posiciona sobre este punto, en lugar de desplazarse hasta el origen de la máquina.
Página 127    Manual de instalación MAXFEED (P42) Define el máximo avance programable (F0). Valores posibles Entre 0.0001 y 199999.9999 grados/min o mm/min. Entre 0.00001 y 7874.01574 pulgadas/min. Valor por defecto: 5000 mm/min. JOGFEED (P43) Define la velocidad de avance F que asume el CNC en el modo manual. Valores posibles Entre 0.0001 y 199999.9999 grados/min o mm/min.
Página 128    Manual de instalación ACFGAIN = NO ACFGAIN = YES REFSHIFT (P47) Este parámetro se utiliza cuando una vez ajustada la máquina es necesario soltar el sistema de captación y el nuevo punto de referencia máquina no coincide con el anterior. Indica la diferencia existente entre ambos puntos de referencia, el anterior y el actual.
Página 129    Manual de instalación STOPAOUT (P50) Este parámetro se utiliza con la función G52 (movimiento contra tope) e indica la consigna residual que proporciona el CNC para hacer presión, una vez detectado el tope. Valores posibles Se expresará en unidades del conversor D/A, admitiendo cualquier número entero entre 0 y 32767, correspondiendo para el valor 32767 la consigna de 10 V.
Página 130    Manual de instalación Decenas: Define, cuando se realiza un ajuste de los ejes, si la parada al encontrar I0 será suave. Valor Significado Parada normal sobre I0. Parada suave sobre I0. Cuando se personalice la parada suave, se recomienda tener a cero los parámetros DERGAIN y FFGAIN.
Página 131 Valor por defecto: 0 Ejemplo: Por ejemplo, el encóder lineal Fagor "FOT" dispone de un periodo de gramaje del cristal de 100 µm y de un periodo de señal de contaje de 20 µm. EXTMULT = 100 / 20 = 5 Valores que se deben asignar para los encóder Fagor con señal I0 codificada.
Página 132    Manual de instalación SMOTIME (P58) Hay desplazamientos en que la respuesta del eje no es la deseada (desplazamientos con volante, etc). En estos casos es posible suavizar la respuesta del eje aplicando un filtro a los cambios de velocidad.
Página 133    Manual de instalación SWITCHAX (P65) Cuando se dispone de 2 ejes controlados por un único accionamiento, el parámetro SWITCHAX del eje secundario indica cual es el eje principal al que está asociado. Valor Significado Valor Significado Ninguno. Al eje W.
Página 134    Manual de instalación Los siguientes ejemplos muestran distintas posibilidades. En todos ellos, la conmutación de consigna se debe realizar desde el PLC mediante la marca SWTCH2. A. Cada eje dispone de su propia captación. Eje X (principal) SWINBACK del eje X = 0.
Página 135 Nº ondas entre I fijos 20000/(20 x EXTMULT) = 1000 Nº ondas entre I variables 20020/(20 x EXTMULT) = 1001 Valores que se deben asignar para los encóder Fagor con señal I0 codificada. Encóder lineales I0CODI1 I0CODI2 EXTMULT (P68) (P69)
Página 136 Si se quiere un filtro FAGOR, no se permiten valores mayores de 15. Si se detecta que el orden del filtro FAGOR es elevado para la configuración del filtro (en función de los parámetros FREQUEN y LOOPTIME), en el encendido o tras reiniciar, se sacará el mensaje: "Se recomienda reducir el orden del filtro frecuencia".
Página 137 • Parámetro TYPE=2 es incompatible con parámetro general IPOTIME. En el arranque del CNC, si se tienen activos los filtros Fagor en alguno de los ejes y se tiene el p.m.e. SMOTIME (P58) con valor distinto de 0 en el mismo eje, el CNC visualizará el siguiente error: •...
Página 138    Manual de instalación Ejemplo de cálculo ante una determinada respuesta de la máquina. SHARE=100(Ar-Ao)/Ao FLIMIT (P75) Límite máximo de seguridad para el avance de los ejes. Este límite se activa desde el PLC y se aplica a todos los modos de trabajo, incluido el canal de PLC. Valores posibles Entre 0 y 99999.9999 grados/min o mm/min.
Página 139    Manual de instalación Esta limitación no afecta al avance rápido en jog, donde seguirá considerándose el parámetro G00FEED. PITCHB (P86) Paso del husillo. Solamente hay que definir este parámetro cuando se disponga de regulación CAN. Si no se dispone de regulación CAN, el paso de husillo se define mediante el parámetro PITCH (P7).
Página 140    Manual de instalación Cada bit tiene asignada una función o modo de trabajo. Por defecto todos los bits tendrán asignado valor ·0·. Al asignar valor ·1·, se activa la función correspondiente. Significado 0 - 14 Sin función. Eje rollover.
Página 141    Manual de instalación MAXDIFF (P97) Indica la máxima diferencia de cotas, en milímetros, entre maestro y esclavo, a partir de la cual no se compensa la diferencia de posición, tras haber realizado una búsqueda de referencia máquina de los dos ejes de una pareja Gantry.
Página 142: Consideraciones
   Manual de instalación REVEHYST (P99) Este parámetro se utiliza con el objetivo de poder controlar cuándo se desea realmente lanzar la compensación, tras detectar una inversión en el sentido del movimiento y no lanzarla siempre que se recibe una consigna de inversión. En este p.m.e.
Página 143    Manual de instalación FBACKDIF (P100) Parámetro máquina de eje que define la diferencia máxima permitida entre la primera y la segunda captación: Valores posibles Entre 0 y 99999.9999 grados ó milímetros. Entre 0 y 3937.00787 pulgadas. Valor por defecto: 1mm (para ejes lineales) Valor por defecto: 1º...
Página 144: Parámetros Del Cabezal
   Manual de instalación Parámetros del cabezal SPDLTYPE (P0) Define el tipo de salida de la S programada. Valor Significado Salida analógica ±10 V. Salida S en BCD de 2 dígitos. Ver "Tabla de conversión para salida S BCD en 2 dígitos"...
Página 145    Manual de instalación POLARM3 (P7) POLARM4 (P8) Indica el signo de la consigna del cabezal para M03 y M04. Valor Significado Signo + Consigna positiva. Signo - Consigna negativa. Valor por defecto: Para POLARM3 (P7) = Signo +. Para POLARM4 (P8) = Signo -.
Página 146    Manual de instalación Cuando se dispone de regulación CAN, si el parámetro NPULSES y los parámetros INPREV y OUTPREV de todas las gamas se definen con valor ·0· el CNC tomará los equivalentes del regulador. DIFFBACK (P14) Define si el sistema de captación empleado utiliza señales diferenciales o no.
Página 147    Manual de instalación INPOSW (P19) Define la anchura de la banda de muerte (zona anterior y posterior de la cota programada en la que el CNC considera que se encuentra en posición) cuando el cabezal está en lazo cerrado (M19). Valores posibles Entre 0 y 99999.9999 grados.
Página 148    Manual de instalación Ejemplo: Se selecciona en el p.m.c MAXGEAR1 (P2) una velocidad máxima de cabezal de 500 rev/min y se desea obtener 1 grado de error de seguimiento para una velocidad de S = 1000 º/min (2,778 rev/min).
Página 149    Manual de instalación LOOPCHG (P26) Define el signo de la consigna. Si es correcto dejarlo como está, pero si se desea cambiarlo seleccionar YES si antes había NO y viceversa. Valores posibles NO / YES. Valor por defecto: NO MINANOUT (P27) Define el valor de consigna mínima del cabezal.
Página 150    Manual de instalación DECINPUT (P31) Indica si se dispone de micro de referencia para realizar la sincronización del cabezal en M19. Valor Significado No dispone de micro para la búsqueda. Sí dispone de micro para la búsqueda. Valor por defecto: YES REFPULSE (P32) Indica el tipo de impulso de I0 que se dispone para realizar la sincronización del cabezal en M19.
Página 151    Manual de instalación MAXVOLT 1 (P37) MAXVOLT 2 (P38) MAXVOLT 3 (P39) MAXVOLT 4 (P40) Definen con qué consigna se consigue la velocidad máxima de la gama 1, 2, 3 y 4. Valores posibles Números enteros entre 0 y 9999 mV. Valor por defecto: 9500 (9.5 V) Para un eje gestionado vía CAN, no será...
Página 152    Manual de instalación M19TYPE (P43) Este parámetro define el tipo de parada orientada de cabezal (M19) que se dispone. Indica si el cabezal debe efectuar la búsqueda de referencia máquina cada vez que se pasa de lazo abierto a lazo cerrado o si es suficiente con efectuar la búsqueda una vez tras el encendido.
Página 153    Manual de instalación Dicho filtro se define mediante el parámetro SMOTIME que indica la longitud del filtro en milisegundos, valor indicado por el p.m.g. LOOPTIME (P72). Valores posibles Números enteros entre 0 y 64 veces el valor asignado al p.m.g. LOOPTIME (P72). Si se ha definido LOOPTIME = 0 (4 ms) el valor máximo que se puede asignar a SMOTIME será...
Página 154    Manual de instalación DRIBUSLE = 0 El control del lazo de posición se efectúa en el CNC. La captación del eje se realiza vía conector. La consigna al regulador se envía vía CAN. DRIBUSLE = 1 El control del lazo de posición se efectúa en el CNC. La captación del eje se realiza vía CAN.
Página 155    Manual de instalación CONCLOOP (P62) Indica si el cabezal trabaja en lazo cerrado de posición (como si fuera un eje). Valor Significado Trabaja en lazo abierto. Trabaja en lazo de posición (como si fuera un eje). Valor por defecto: NO Para trabajar en lazo cerrado de posición se debe disponer de encóder de cabezal y de una buena regulación en todo el rango de velocidades.
Página 156 Si se quiere un filtro FAGOR, no se permiten valores mayores de 15. Si se detecta que el orden del filtro FAGOR es elevado para la configuración del filtro (en función de los parámetros FREQUEN y LOOPTIME), en el encendido o tras reiniciar, se sacará el mensaje: "Se recomienda reducir el orden del filtro frecuencia".
Página 157 • Parámetro TYPE=2 es incompatible con parámetro general IPOTIME. En el arranque del CNC, si se tienen activos los filtros Fagor en alguno de los ejes y se tiene el p.m.e. SMOTIME (P58) con valor distinto de 0 en el mismo eje, el CNC visualizará el siguiente error: •...
Página 158    Manual de instalación SHARE (P71) Porcentaje de señal que pasa a través del filtro. Este valor debe ser equivalente al sobrepasamiento porcentual de la resonancia, ya que debe contrarrestar a la misma. Este parámetro sólo se tiene en cuenta para el tipo de filtro "antirresonante (banda eliminada)". Valores posibles Entre 0 y 100 Valor por defecto: 100...
Página 159    Manual de instalación JERKLIM = 6000 · MAXGEAR1 / OPLACETI En este caso, el cabezal tardará en alcanzar la velocidad MAXGEAR1 el doble del tiempo que tardaría sin jerk. El valor de JERKLIM depende de la dinámica de la máquina. ACCTIMET (P81) PROGAINT (P82) DERGAINT (P83)
Página 160    Manual de instalación OPLDECTI (P86) Indica la duración de la rampa de deceleración del cabezal en lazo abierto. Valores posibles Números enteros entre 0 y 65535 ms. Valor por defecto: 0. El p.m.c. OPLDECTI (P86) funciona en el primer y segundo cabezal. En el caso de que el valor de OPLDECTI (P86) sea 0, se aplicará...
Página 161: Parámetros De Los Reguladores
En la ventana principal se muestran las variables o parámetros del grupo y gama seleccionados, indicándose en cada variable su nombre Fagor, su valor, su significado y su identificador. Si la variable no tiene permiso de escritura aparecerá una llave delante del nombre Fagor.
Página 162: Softkeys Disponibles En Este Modo
   Manual de instalación Softkeys disponibles en este modo Password Modifica el nivel de acceso seleccionado en la ventana "Acceso". En el caso de la regulación CAN, para acceder a los parámetros del regulador con nivel de acceso OEM, el password será...
Página 163: Parámetros De La Línea Serie
   Manual de instalación Parámetros de la línea serie BAUDRATE (P0) Indica la velocidad de transmisión que se utilizará para realizar la comunicación entre el CNC y los periféricos. Se expresa en baudios y se selecciona mediante el siguiente código: Valor Significado Valor...
Página 164 Significado Protocolo de comunicación con periférico en general. Protocolo de comunicación con DNC. Protocolo de comunicación con disquetera Fagor. Valor por defecto: 1 (DNC) PWONDNC (P5) Indica si el DNC se encontrará activo o no tras el encendido del CNC.
Página 165    Manual de instalación EOFCHR (P9) Define el carácter que se utilizará para indicar fin de fichero cuando se esté en comunicación con un periférico general. Valor Significado EOT. ESC. Valor por defecto: 0 XONXOFF (P10) Indica si se encuentra activo el control de comunicación por software XON-XOFF cuando se trabaja con periférico en general.
Página 166: Parámetros De Ethernet
   Manual de instalación Parámetros de Ethernet Estos parámetros permiten configurar el CNC como un nodo más dentro de la red informática, configurar DNC para Ethernet, configurar el disco duro (KeyCF) y configurar la red ethernet. Para ello es necesario disponer de la opción Ethernet. Parámetros Configuración Configuración básica:...
Página 167    Manual de instalación DNCEACT (P22) Sin función. IPTYPE (P23) Reservado. Se debe definir con valor 0. DIRIP (P24) Dirección IP del CNC. Valores posibles Cuatro números entre 0 y 255 separados por puntos. Valor por defecto: 0.0.0.0 (no se activa la red) NETMASK (P25) Máscara de red.
Página 168    Manual de instalación ETHEINLE (P31) Sin función. Conexión con un CNC en una red Ethernet. ® Conexión utilizando Windows 95 ó 98 Conexión con un CNC compartido sin password En el navegador de Web (por ejemplo, Iexplorer) o desde el explorador de archivos (sólo en Windows 98), escribir en la línea de comandos la dirección IP del CNC.
Página 169    Manual de instalación Conexión con un CNC en una red Ethernet. ® Conexión utilizando Windows 2000 ó XP Para acceder desde el PC al disco duro del CNC la forma mas cómoda es configurar una conexión nueva. En el explorador de archivos, seleccionar Mis sitios de Red > Agregar sitios de red. Se mostrará...
Página 170: Parámetros Del Plc
   Manual de instalación Parámetros del PLC WDGPRG (P0) Define el tiempo de Watch-Dog del programa principal del PLC. Valores posibles Números enteros entre 0 y 65535 ms. Valor por defecto: 0 WDGPER (P1) Define el tiempo de Watch-Dog de la rutina periódica del PLC. Valores posibles Números enteros entre 0 y 65535 ms.
Página 171    Manual de instalación Al igual que la captación senoidal, el número de ejes y el canal de usuario activo, el PLC requiere tiempo de cálculo a la CPU del sistema. Cuanto más tiempo dedique la CPU al PLC, mayor deberá ser el tiempo de muestreo, p.m.g.
Página 172: Importante
   Manual de instalación IMPORTANTE: La numeración tanto de la primera entrada como de la primera salida local del módulo de expansión será un valor múltiplo de 8 más uno (1+ 8n). Si en el proceso de encendido se detectan incongruencias de parametrización se mostrará...
Página 173: Tablas
   Manual de instalación Tablas 4.9.1 Tabla de funciones auxiliares M El número de elementos de esta tabla se definirá mediante el p.m.g. NMISCFUN (P29), pudiendo seleccionarse hasta un máximo de 255 funciones auxiliares. Se deberá tener en cuenta que las funciones auxiliares M00, M01, M02, M03, M04, M05, M06, M8, M9, M19, M30, M41, M42, M43 y M44 además de lo indicado en esta tabla, tienen significado específico en la programación del CNC.
Página 174    Manual de instalación bit 1 Indica si la función auxiliar M se ejecuta antes o después del movimiento del bloque en que está programada. Valor Significado Se ejecuta antes del movimiento. Se ejecuta después del movimiento. bit 2 Indica si la función auxiliar M detiene o no la preparación de bloques.
Página 175: Tabla De Parámetros De Compensación De Husillo
   Manual de instalación 4.9.2 Tabla de parámetros de compensación de husillo El CNC permite compensar el error de medición causado por la inexactitud de los husillos que se utilizan en cada eje. El CNC dispondrá de una tabla por cada eje de la máquina que disponga de compensación de error de paso de husillo.
Página 176    Manual de instalación Consideraciones y limitaciones Al definir los diferentes puntos del perfil en la tabla, se deberán cumplir los siguientes requisitos: • Los puntos de la tabla estarán ordenados según su posición en el eje, debiendo comenzar la tabla por el punto más negativo o menos positivo que se vaya a compensar.
Página 177: Tabla De Parámetros De Compensación Cruzada
   Manual de instalación 4.9.3 Tabla de parámetros de compensación cruzada Para habilitar esta personalizar los p.m.g.: MOVAXIS (P32) COMPAXIS (P33) NPCROSS (P31) El parámetro MOVAXIS el eje que se mueve, COMPAXIS el eje que sufre variaciones (el que se desea compensar) y NPCROS indica el número de puntos de la tabla.
Página 178    Manual de instalación CNC 8035 M: V15.3 T: V16.3 ·178·...
Página 179: Temas Conceptuales
TEMAS CONCEPTUALES Se aconseja salvar los parámetros máquina, el programa y ficheros del PLC, así como los programas del CNC en el disco duro (KeyCF) o en un periférico u ordenador, evitando de este modo la perdida de los mismos. Ejes y sistemas de coordenadas Dado que el objetivo del Control Numérico es controlar el movimiento y posicionamiento de los ejes, será...
Página 180: Selección De Los Ejes
   Manual de instalación La siguiente figura muestra ejemplos de denominación de los ejes en una máquina fresadora- perfiladora de mesa inclinada y en un torno paralelo. Selección de los ejes De los 9 posibles ejes que pueden existir, el CNC permite al fabricante seleccionar hasta 3 de ellos en el modelo fresadora y 2 de ellos en el modelo torno.
Página 181    Manual de instalación Ejemplo de torno. La máquina dispone de los ejes X, Z lineales normales y cabezal analógico (S). Personalización de los p.m.g. AXIS1 (P0) a AXIS8 (P7). AXIS1 (P0) = 1 Eje X asociado a captación X1 y salida O1. AXIS2 (P1) = 3 Eje Z asociado a captación X2 y salida O2.
Página 182: Ejes Rotativos
   Manual de instalación 5.1.1 Ejes rotativos El CNC permite seleccionar mediante el p.m.e. AXISTYPE (P0) el tipo de eje rotativo deseado. Eje rotativo normal AXISTYPE (P0) = 2 Eje rotativo de sólo posicionamiento AXISTYPE (P0) = 3 Eje rotativo hirth AXISTYPE (P0) = 4 Por defecto la visualización de todos ellos se realiza entre 0º...
Página 183    Manual de instalación Eje rotativo de sólo posicionamiento No puede interpolar con ejes lineales. Desplazamiento siempre en G00, y no admiten compensación de radio (G41, G42). • Programación en cotas absolutas (G90). Siempre positivo y por el camino más corto. Cota final entre 0 y 359.9999. •...
Página 184: Ejes Gantry
   Manual de instalación 5.1.2 Ejes Gantry Se denomina eje Gantry a una pareja de ejes que por construcción de la máquina deben desplazarse a la vez y de forma sincronizada. Por ejemplo fresadoras puente. Unicamente se deben programar los desplazamientos de uno de los ejes, que se denomina eje principal.
Página 185: Eje Inclinado
   Manual de instalación 5.1.3 Eje inclinado Con la transformación angular de eje inclinado se consiguen realizar movimientos a lo largo de un eje que no está a 90º con respecto a otro. En algunas máquinas los ejes no están configurados al estilo cartesiano, sino que forman ángulos diferentes de 90º...
Página 186: Programación Y Movimientos
   Manual de instalación Programación y movimientos Visualización de cotas Si el eje inclinado está activo, las cotas visualizadas serán las del sistema cartesiano; en caso contrario, se visualizan las cotas de los ejes reales. Programación de movimientos El eje inclinado se activa desde el programa pieza (función G46).
Página 187: Desplazamiento Mediante Jog
   Manual de instalación Desplazamiento mediante jog 5.2.1 Relación entre los ejes y las teclas de JOG El CNC dispone de 3 pares de teclas para control manual de los ejes de la máquina. Modelo fresadora Modelo torno CNC 8035 M: V15.3 T: V16.3...
Página 188: Modalidad Jog Trayectoria
   Manual de instalación 5.2.2 Modalidad JOG Trayectoria Esta modalidad permite actuar sobre las teclas de un eje y desplazar los 2 ejes del plano simultáneamente, para realizar chaflanes (tramos rectos) y redondeos (tramos curvos). La modalidad "JOG Trayectoria" actúa cuando el conmutador se encuentra en las posiciones de jog continuo e incremental.
Página 189: Consideraciones A Los Desplazamientos
   Manual de instalación Consideraciones a los desplazamientos Esta modalidad asume como avance de los ejes el seleccionado en modo manual y además estará afectado por el override. Si está seleccionado el valor F0, se asume el indicado en el parámetro máquina "JOGFEED (P43)".
Página 190: Desplazamiento Mediante Volante Electrónico
   Manual de instalación Desplazamiento mediante volante electrónico Dependiendo de su configuración se pueden disponer de los siguientes volantes: • Volante general. Sirve para desplazar cualquier eje, uno a uno. Seleccionar el eje y girar el volante para desplazarlo. •...
Página 191: Modalidad Volante Estándar
Pulsar una de las teclas de JOG del eje que se desea desplazar. El eje seleccionado se visualizará en modo resaltado. Si se dispone de un volante electrónico Fagor con pulsador, la selección del eje que se desea desplazar también podrá realizarse del siguiente modo: •...
Página 192: Modalidad Volante Trayectoria
   Manual de instalación 5.3.2 Modalidad volante trayectoria Permite mediante un único volante de la máquina desplazar 2 ejes simultáneamente, para realizar chaflanes (tramos rectos) y redondeos (tramos curvos). El CNC asume como "Volante trayectoria" el volante general o, en su defecto el volante individual asociado al eje X (fresadora) o Z (torno).
Página 193: Modalidad Volante De Avance
   Manual de instalación 5.3.3 Modalidad volante de avance Habitualmente, cuando se ejecuta (se mecaniza) por primera vez una pieza la velocidad de avance de la máquina se controla mediante el conmutador de feedrate override. También es posible utilizar uno de los volantes de la máquina para controlar dicho avance. De esta forma, el avance de mecanizado dependerá...
Página 194    Manual de instalación Ejemplo de programa de PLC. La máquina dispone de un pulsador para activar y desactivar la prestación "Volante de avance" y el control de velocidad se efectúa con el segundo volante. R101=0 Inicializa el registro que contiene la lectura anterior del volante. DFU I71 = CPL M1000 Cada vez que se pulsa el botón se complementa la marca M1000.
Página 195: Modalidad Volante Aditivo
   Manual de instalación 5.3.4 Modalidad volante aditivo La intervención manual con volante aditivo permite el desplazamiento de los ejes manualmente mientras hay un programa en ejecución. Para ello, una vez activada esta opción, mediante el volante se realizará un desplazamiento aditivo a la resultante de la ejecución automática. Este desplazamiento se aplicará...
Página 196    Manual de instalación Activar y desactivar el volante aditivo El volante aditivo se activa y desactiva mediante la marca MANINT(X-C). El PLC pone una de estas señales a nivel lógico alto para activar el volante aditivo en cada uno de los ejes. No se podrá habilitar más de un volante aditivo a la vez.
Página 197: Sistemas De Captación
   Manual de instalación Sistemas de captación Las diferentes entradas de captación que dispone el CNC admiten señales senoidales o cuadradas diferenciales, procedentes de los sistemas de captación. Los siguientes parámetros máquina de ejes indican al CNC el sistema de captación empleado y la resolución que se utiliza en cada uno de los ejes.
Página 198: Limitaciones De La Frecuencia De Contaje
Si se utiliza un encóder lineal de periodo de señal de contaje de 20 µm, se tiene que para resolución de 1 µm el máximo avance del eje será: 20 µm/impulso x 250.000 impulsos/s. = 300 m/min Si se utilizan encóder lineales Fagor la limitación del avance viene dada por sus características, que será de 60 m/min. Ejemplo 2: Si se utiliza un plato divisor con encóder senoidal de 3600 impulsos por vuelta, se tiene que para...
Página 199: Resolución
PITCH (P7) Define el paso del husillo o del encóder lineal empleado. Si se emplea un encóder lineal Fagor a este parámetro se le asignará el valor del paso de las señales de contaje (20 o 100 µm).
Página 200 4 veces la resolución requerida. Los encóder lineales Fagor utilizan paso de 20 µm o 100 µm, por lo que las resoluciones que se pueden obtener con las mismas son 5µm (20/4) o 25 µm (100/4).
Página 201 NPULSES = 625 SINMAGNI=0 Si se selecciona un encóder rotativo Fagor la frecuencia de contaje está limitada a 200 kHz (el CNC admite frecuencias de hasta 400 kHz para señales cuadradas), por lo que el máximo avance de este eje será: Max.
Página 202 NPULSES =3600 SINMAGNI=100 Si se selecciona un encóder rotativo Fagor la frecuencia de contaje está limitada a 200 kHz (el CNC admite frecuencias de hasta 250 kHz para señales senoidales), por lo que el máximo avance de este eje será: Max.
Página 203: Ajuste De Los Ejes
   Manual de instalación Ajuste de los ejes Para poder realizar este ajuste es necesario que los sistemas de captación de cada uno de los ejes que dispone la máquina se encuentren conectados al CNC. Previamente a realizar el ajuste de los ejes es conveniente situar cada uno de ellos aproximadamente en el centro de su recorrido y colocar los topes de recorrido mecánicos (los controlados por el armario eléctrico) próximos a dicho punto, con el fin de evitar golpes o desperfectos.
Página 204: Ajuste Del Regulador
   Manual de instalación 5.5.1 Ajuste del regulador Ajuste de la deriva (offset) El ajuste de la deriva "offset" de los reguladores se realizará eje a eje: • Seleccionar el modo de operación manual en el CNC y pulsar las softkeys [Visualizar] [Error de seguimiento].
Página 205: Ajuste De Las Ganancias
   Manual de instalación 5.5.2 Ajuste de las ganancias En cada uno de los ejes será necesario realizar el ajuste de las ganancias al objeto de conseguir la respuesta óptima del sistema para los desplazamientos programados. Para realizar un ajuste crítico de los ejes es aconsejable utilizar un osciloscopio, observando las señales de la tacodinamo.
Página 206: Ajuste De La Ganancia Proporcional
   Manual de instalación 5.5.3 Ajuste de la ganancia proporcional En un lazo de posición proporcional puro, la consigna suministrada por el CNC para gobernar un eje está en todo momento en función del error de seguimiento, diferencia entre la posición teórica y real, de dicho eje.
Página 207: Ajuste De La Ganancia Feed-Forward
   Manual de instalación 5.5.4 Ajuste de la ganancia feed-forward La ganancia feed-forward permite reducir el error de seguimiento sin aumentar la ganancia, manteniendo por tanto la estabilidad del sistema. Define el porcentaje de consigna que es debido al avance programado, el resto dependerá de la ganancia proporcional y de la derivativa (AC-forward).
Página 208: Ajuste De La Ganancia Derivativa (Ac-Forward)
   Manual de instalación 5.5.5 Ajuste de la ganancia derivativa (AC-forward) La ganancia derivativa permite reducir el error de seguimiento durante las fases de aceleración y deceleración. Su valor viene dado por el p.m.e. DERGAIN (P24). Cuando esta consigna adicional se debe a las variaciones del error de seguimiento, "ACFGAIN" (P46) = NO, se denomina "ganancia derivativa".
Página 209: Compensación De La Holgura De Husillo
   Manual de instalación 5.5.6 Compensación de la holgura de husillo El CNC permite compensar la holgura del husillo cuando se cambia el sentido de desplazamiento del eje. La holgura de husillo se define con el p.m.e. BACKLASH (P14). A veces es necesario aplicar durante un cierto tiempo un impulso adicional de consigna para recuperar la posible holgura del husillo en las inversiones de movimiento.
Página 210: Compensación De Error De Husillo
   Manual de instalación 5.5.7 Compensación de error de husillo El CNC permite compensar el error de medición causado por la inexactitud de los husillos que se utilizan en cada eje. Se dispone de la posibilidad de definir unos valores de compensación diferentes para cada sentido de movimiento.
Página 211: Ejemplo De Definición
   Manual de instalación La compensación bidireccional de husillo está disponible desde las versiones V7.11 (fresadora) y V8.11 (torno). Si se actualiza desde una versión que no dispone de compensación bidireccional, se conservan los valores del error en sentido positivo y se define un error en sentido negativo de cero en todos los puntos.
Página 212: Sistemas De Referencia
   Manual de instalación Sistemas de referencia Una máquina dirigida por control numérico, necesita tener definidos los siguientes puntos de origen y de referencia: Cero máquina Punto de origen de la máquina. Es fijado por el constructor como el origen del sistema de coordenadas de la máquina.
Página 213: Búsqueda De Referencia Máquina
   Manual de instalación 5.6.1 Búsqueda de referencia máquina El CNC permite realizar la búsqueda de referencia máquina en modo manual o por programa. La búsqueda se puede realizar eje a eje o en varios ejes a la vez. Si la búsqueda (con o sin I0 codificado) se realiza en modo manual, se anulará...
Página 214    Manual de instalación Ejes Gantry La búsqueda de referencia máquina en ejes Gantry se puede realizar en modo manual o por programa. Se realizará del siguiente modo: • En ejes cuyo sistema de captación no dispone de I0 codificado: ...
Página 215    Manual de instalación El CNC comenzará el desplazamiento de ambos ejes en el sentido indicado por el p.m.e. REFDIREC (P33) correspondiente al eje principal. Este desplazamiento se realiza según el avance indicado en el p.m.e. REFEED1 (P34) del eje principal.
Página 216: Ajuste En Sistemas Que No Disponen De I0 Codificado
   Manual de instalación 5.6.2 Ajuste en sistemas que no disponen de I0 codificado Punto de referencia máquina El ajuste del punto de referencia se debe realizar eje a eje, siendo aconsejable utilizar el siguiente proceso: • Indicar en el p.m.e. REFPULSE (P32) el tipo de impulso de I0 que dispone el sistema de captación para realizar la búsqueda del punto de referencia máquina.
Página 217: Consideraciones
I0 del sistema de captación, dando por finalizada la búsqueda de referencia máquina. Los encóder lineales Fagor disponen de un impulso de I0 negativo cada 50 mm y los encoders rotativos Fagor proporcionan un impulso de I0 positivo por vuelta.
Página 218: Ajuste En Sistemas Que Disponen De I0 Codificado
Los encóder lineales Fagor disponen de I0 codificado negativo. No se debe confundir el tipo de impulso que proporcionan los sistemas de captación con el que se debe asignar al p.m.e.
Página 219: Limites De Recorrido De Los Ejes (Límites De Software)
   Manual de instalación 5.6.4 Limites de recorrido de los ejes (límites de software) Una vez realizada la búsqueda del punto de referencia máquina en todos los ejes, se procederá a realizar la medición de los límites de recorrido por software de cada uno de los ejes. Este proceso que se realizará...
Página 220: Parada Unidireccional
   Manual de instalación Parada unidireccional Con objeto de mejorar la repetitividad en los posicionamientos rápidos (G00) de ejes con holgura de husillo, el CNC dispone de una serie de parámetros máquina de ejes que permiten realizar todos los posicionamientos de dicho eje en el mismo sentido.
Página 221: Transferencia De Las Funciones Auxiliares M, S, T
   Manual de instalación Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T Cada vez que se ejecuta un bloque el CNC pasa información al PLC de las funciones M, S y T que se activan en el mismo. Función auxiliar M El CNC indica al PLC en las salidas lógicas "MBCD1"...
Página 222: Segunda Función T
   Manual de instalación Si alguna de ellas necesita la activación de la entrada general "AUXEND", el CNC espera su activación para continuar con la ejecución del bloque. Si ninguna de ellas necesita la activación de la entrada "AUXEND", el CNC continua con la ejecución del bloque tras desactivar la salida lógica general "MSTROBE".
Página 223: Transferencia De M, S, T Usando La Señal "Auxend
   Manual de instalación 5.8.1 Transferencia de M, S, T usando la señal "AUXEND" 1. Una vez analizado el bloque y tras pasar los valores correspondientes en las salidas lógicas "MBCD1-7", "SBCD", "TBCD" y "T2BCD", el CNC indicará al PLC mediante las salidas lógicas generales "MSTROBE", "SSTROBE", "TSTROBE"...
Página 224: Transferencia De La Función Auxiliar M Sin La Señal "Auxend
   Manual de instalación 5.8.2 Transferencia de la función auxiliar M sin la señal "AUXEND" 1. Una vez analizado el bloque y tras pasar los valores correspondientes en las salidas lógicas "MBCD1-7", el CNC indicará al PLC mediante la salida lógica general "MSTROBE" que se debe ejecutar la función o funciones auxiliares requeridas.
Página 225: Cabezal
   Manual de instalación Cabezal 5.9.1 Tipos de cabezal En función del valor asignado al p.m.c. SPDLTYPE (P0), se puede disponer de: SPDLTYPE = 0 Salida de consigna analógica de cabezal. SPDLTYPE = 1 Salida de consigna S en BCD de 2 dígitos. SPDLTYPE = 2 Salida de consigna S en BCD de 8 dígitos.
Página 226: Control De La Velocidad Del Cabezal S
   Manual de instalación 5.9.2 Control de la velocidad del cabezal S Salida BCD Si se utiliza salida de consigna BCD (2 u 8 dígitos) el cabezal trabajará en lazo abierto y podrá ser controlado mediante las funciones M3, M4 y M5. Para ello es necesario personalizar el p.m.c.
Página 227: Salida Analógica
   Manual de instalación Si se programa un valor superior a 9999 el CNC indicará al PLC la velocidad de cabezal correspondiente al valor 9999. Si se utiliza salida S en BCD de 8 dígitos el CNC indicará al PLC mediante este registro la velocidad de cabezal programada.
Página 228: Cambio De Gama Del Cabezal
   Manual de instalación 5.9.3 Cambio de gama del cabezal El CNC permite que la máquina disponga de una caja de velocidades constituida por reductores y engranajes, para poder ajustar convenientemente las velocidades y los "par-motor" del cabezal a las necesidades del mecanizado en cada momento.
Página 229: Cambio De Gama Automático Trabajando Con M19
   Manual de instalación Si se requiere control de la oscilación de cabezal durante el cambio de gama, se deben seguir los siguientes pasos: 1. Indicar desde el PLC en la entrada lógica del CNC "SANALOG" (R504) el valor de la consigna S residual que se desea aplicar al regulador del cabezal.
Página 230: Cabezal En Lazo Cerrado
   Manual de instalación 5.9.4 Cabezal en lazo cerrado Cuando se desea trabajar con cabezal en lazo cerrado con la opción "Parada orientada de cabezal (M19)" se debe cumplir una de las siguientes condiciones: • El regulador es analógico o digital con contaje al CNC (vía conector), y el p.m.c. NPULSES (P13) es distinto de 0.
Página 231: Calculo De La Resolución Del Cabezal
   Manual de instalación Para conseguir una mayor precisión, si el ciclo medio del PLC supera los 8ms, se recomienda gestionar en el PLC la entrada DECELS con una periódica menor o igual a 8ms. Además, se recomienda que la entrada DECELS se gestione desde una entrada local. En caso de gestionar la entrada DECELS desde una entrada remota CAN, utilizar dentro de la periódica los comandos IREMRD, OREMWR y MWR, para lograr una correcta sincronización.
Página 232    Manual de instalación Ganancia proporcional Define la consigna correspondiente al avance con el que se desea obtener un error de seguimiento de 1º. Se define mediante el p.m.c. PROGAIN (P23). Ganancia feed-forward Define el porcentaje de consigna que es debido al avance programado. Para su utilización es imprescindible trabajar con aceleración / deceleración, p.m.c.
Página 233    Manual de instalación Tener en cuenta A la hora de realizar el ajuste de la ganancia proporcional que: • El error de seguimiento máximo que permite el CNC al cabezal cuando está en movimiento lo fija el p.m.c. MAXFLWE1 (P21). Superado éste, el CNC visualiza el mensaje de error de seguimiento.
Página 234: Ajuste Del Punto De Referencia Máquina
   Manual de instalación Cuando se debe a las variaciones de la velocidad programada, "ACFGAIN" (P42) = YES, se denomina "ganancia AC-forward", ya que es debida a la aceleración / deceleración. Normalmente se obtienen mejores resultados utilizándola como ganancia AC-forward, "ACFGAIN" (P42) = YES y junto con la ganancia feed-forward.
Página 235 REFEED2 (P35) hasta que se reciba el impulso de I0 del sistema de captación, dando por finalizada la búsqueda de referencia máquina. Los encoders Fagor proporcionan un impulso de I0 positivo por vuelta. No se debe confundir el tipo de impulso que proporcionan los sistemas de captación con el que se debe asignar al p.m.c.
Página 236: Tratamiento De La Emergencia
   Manual de instalación 5.10 Tratamiento de la emergencia El CNC dispone de las siguientes señales de emergencia: /STOP EMERGENCIA Entrada física de emergencia. Es generada desde el exterior y corresponde a la entrada física de emergencia. Esta señal es activa a nivel lógico bajo (0 V). /SALIDA EMERGENCIA Salida física de emergencia.
Página 237: Tratamiento De Las Señales De Emergencia En El Cnc
   Manual de instalación Tratamiento de las señales de emergencia en el CNC Las entradas de emergencia que dispone el CNC son: /EMERGEN (M5000) Entrada lógica proveniente del PLC. /STOP EMERGENCIA Entrada física proveniente del exterior. Terminal 10 del conector X2. Las salidas de emergencia que dispone el CNC son: /ALARM (M5507) Salida lógica hacia el PLC.
Página 238: Tratamiento De Las Señales De Emergencia En El Plc
   Manual de instalación Tratamiento de las señales de emergencia en el PLC Las entradas de emergencia que dispone el PLC son: /STOP EMERGENCIA Entrada física proveniente del exterior. /ALARM (M5507) Entrada lógica proveniente del CNC. Las salidas de emergencia que dispone el PLC son: /SALIDA EMERGENCIA Salida física hacia el exterior.
Página 239: Regulación Digital Can
   Manual de instalación 5.11 Regulación digital CAN La comunicación vía CAN requiere una versión del regulador V7.02 o posterior. El p.m.g. CANSPEED (P169) permite definir la velocidad de transmisión CAN. 5.11.1 Canales de comunicación El trasvase de información entre el CNC y los reguladores se realiza en cada lazo de posición. Cuanta más información se desee transmitir, más sobrecargada estará...
Página 240    Manual de instalación Canal cíclico. Variables de lectura para el CNC-PLC Los p.m.plc SRR700 (P28) a SRR739 (P67) indican qué regulador y qué tipo de información se depositará en el registro R700 a R739 del CNC. P28=>R700 P29=>R701 P30=>R702 P31=>R703...
Página 241: Canal De Servicio
   Manual de instalación Canal Cíclico. Variables de escritura para el CNC-PLC Los p.m.plc SWR800 (P68) a SWR819 (P87) indican qué tipo de información se ha depositado en el registro R800 a R819, y a qué regulador se le asignará dicho valor. P68=>R800 P69=>R801 P70=>R802...
Página 242: Volantes Fagor Hba, Hbe Y Lgb
   Manual de instalación 5.12 Volantes Fagor HBA, HBE y LGB Los volantes HBA, HBE y LGB disponen de: • generador de impulsos (encóder). • pulsador de emergencia. • pulsador o pulsadores de habilitación. • conmutador de selección de eje.
Página 243    Manual de instalación Ejemplo de conexionado y programa de PLC para el volante HBA-072914. Hay 2 formas de utilizar el pulsador "Enabling Push Button". basta con pulsar uno de los botones es obligatorio pulsar ambos botones En el ejemplo se utiliza la entrada I79, por lo que se obliga pulsar ambos botones siempre que se desee utilizar el volante.
Página 244    Manual de instalación Para efectuar desplazamientos en JOG se debe..• habilitar volante "I79"..• posicionar conmutador en posición (·) "NOT I73 AND NOT I74" • posicionar selector panel CNC en zona JOG (no volante, no incremental) “SELECTOR > 7" I79 AND NOT I73 AND NOT I74 AND CPS SELECTOR GE 8 = JOGON Selección de eje.
Página 245    Manual de instalación DFD HDWON = MOV 0 R61 = CNCWR(R61,HBEVAR,M201) Si desplazamiento en JOG (JOGON) y tecla (+) "I75" desplazamiento eje en sentido positivo. JOGON AND I75 AND XSEL = AXIS+1 JOGON AND I75 AND YSEL = AXIS+2 JOGON AND I75 AND ZSEL = AXIS+3 JOGON AND I75 AND 4SEL = AXIS+4 JOGON AND I75 AND 5SEL = AXIS+5...
Página 246: Funcionalidades Asociadas A Las Seguridades En La Máquina
   Manual de instalación 5.13 Funcionalidades asociadas a las seguridades en la máquina 5.13.1 Máxima velocidad de cabezal para el mecanizado La siguiente normativa de seguridad obliga a limitar la velocidad de cabezal en tornos: Un programa no se ejecutará en modo mecanizado a menos que se introduzca la máxima velocidad del cabezal admitida para la pieza y la máxima velocidad para el elemento de amarre de la pieza adecuada para la máquina.
Página 247    Manual de instalación Ejemplo de programa de PLC. ()=CNCRD(OPMODA,R100,M1000) Lectura de la variable OPMODA. B0R100 AND INCYCLE = M100 Indicativo de programa en ejecución. DFU M100 = CNCRD(PRGN,R101,M1000) = CNCRD(MDISL,R102,M1000) Al comienzo de la ejecución se lee el programa en ejecución (CNCRD) y la limitación de la velocidad definida en MDISL.
Página 248: 5.13.2 Marcha Deshabilitada Cuando Se Producen Errores De Hardware
   Manual de instalación 5.13.2 Marcha deshabilitada cuando se producen errores de hardware Si al pulsar la tecla [START] se detecta un error de hardware (error en la placa de ejes, en la placa CAN, etc.) no se permite ejecutar ni simular el programa pieza. Cuando se produce un error de hardware, se muestra el mensaje correspondiente.
Página 249: Almacén De Herramientas
   Manual de instalación 5.14 Almacén de herramientas 5.14.1 Cambio de herramienta desde el PLC Si se interrumpe el proceso de cambio de herramienta los valores de la tabla del almacén de herramientas y de la herramienta activa pueden no reflejar la realidad de la máquina. Para poder actualizar la tabla de herramientas, desde el PLC es posible reanudar el cambio de herramienta mediante las variables TOOL, NXTOOL, TOD, NXTOD y TMZT.
Página 250: 5.14.2 Gestión Del Cambio De Herramientas
   Manual de instalación 5.14.2 Gestión del cambio de herramientas Al realizar un cambio de herramienta se debe tener en cuenta lo siguiente: • El cambio de herramienta no se valida hasta que la función T o M06 termina de ejecutarse correctamente.
Página 251: Gestión De Reducciones En Ejes Y Cabezal
   Manual de instalación 5.15 Gestión de reducciones en ejes y cabezal El tratamiento de las reducciones en ejes y cabezales, dependiendo de que sean analógicos o CAN, se gestiona de la siguiente manera: Si los parámetros de eje INPREV (P87) y OUTPREV (P88) son 0, se cogerán como si fueran 1. No es necesario poner nada en el p.m.e.
Página 252: 5.15.1 Ejemplo De Ejes: Captador Externo Sin Reducción
3 a 1 entre el motor y el husillo. El encóder es Vpp de 18000 impulsos por vuelta, modelo HOP. Si tiene regla es una GOX de FAGOR con paso de grabación en cristal/fleje 20 y paso real de contaje TTL de 4.
Página 253    Manual de instalación Ejes CAN 1. Captador externo conectado al CNC - P.m.e. DRIBUSLE (P63) = 0. Parámetros implicados en el cálculo de consigna de velocidad: - P.m.e. G00FEED (P38) = Avance máximo del eje = 20000. - P.m.e.
Página 254: Ejes Analógicos
   Manual de instalación Ejes Analógicos 1. Captador externo conectado al CNC - P.m.e. DRIBUSLE (P63) = 0. Parámetros implicados en el cálculo de consigna de velocidad: - P.m.e. G00FEED (P38) = Avance máximo del eje = 20000. Parámetros implicados en el cálculo de contaje de posición.
Página 255: 5.15.2 Ejemplo De Ejes: Encóder En El Motor
   Manual de instalación 5.15.2 Ejemplo de ejes: encóder en el motor MOTOR MESA ENCÓDER HUSILLO Se tiene un eje con un avance máximo de 20 m/min, con un paso de husillo de 20 y una reducción de 3 a 1 entre el motor y el husillo. El encóder del motor es de 2500 impulsos por vuelta. Ejes CAN - P.m.e.
Página 256: 5.15.3 Ejemplo De Ejes: Captador Externo Con Reducción
   Manual de instalación 5.15.3 Ejemplo de ejes: captador externo con reducción En este caso, en los ejes lineales el encóder está conectado a través de una reducción al husillo y en los ejes rotativos, está conectado a través de una reducción al centro de giro. MOTOR MESA HUSILLO...
Página 257    Manual de instalación Ejes Analógicos 1. Captador externo conectado al CNC - P.m.e. DRIBUSLE (P63) = 0. Parámetros implicados en el cálculo de consigna de velocidad: - P.m.e. G00FEED (P38) = Avance máximo del eje = 20000. Parámetros implicados en el cálculo de contaje de posición.
Página 258: 5.15.4 Ejemplo De Cabezal: Encóder Externo Sin Reducción
   Manual de instalación 5.15.4 Ejemplo de cabezal: encóder externo sin reducción Se tiene un cabezal con 4 gamas. Las velocidades máximas y las reducciones de cada gama son las siguientes: Gama 1: velocidad máxima 1000 rpm, reducción 4:1. Gama 2: velocidad máxima 2000 rpm, reducción 2:1.
Página 259    Manual de instalación Cabezal Analógico Parámetros implicados en el cálculo de consigna de velocidad: - P.m.c. MAXGEAR1 (P2) = máximas rpm de la primera gama = 1000. - P.m.c. MAXGEAR2 (P3) = máximas rpm de la segunda gama = 2000. - P.m.c.
Página 260: 5.15.5 Ejemplo De Cabezal: Encóder En El Motor
   Manual de instalación 5.15.5 Ejemplo de cabezal: encóder en el motor Se tiene un cabezal con 4 gamas. Las velocidades máximas y las reducciones de cada gama son las siguientes: Gama 1: velocidad máxima 1000 rpm, reducción 4:1. Gama 2: velocidad máxima 2000 rpm, reducción 2:1.
Página 261    Manual de instalación Cabezal Analógico Parámetros implicados en el cálculo de consigna de velocidad: - P.m.c. MAXGEAR1 (P2) = máximas rpm de la primera gama = 1000. - P.m.c. MAXGEAR2 (P3) = máximas rpm de la segunda gama = 2000. - P.m.c.
Página 262: 5.15.6 Ejemplo De Cabezal: Encóder Externo Con Reducción
   Manual de instalación 5.15.6 Ejemplo de cabezal: encóder externo con reducción Se tiene un cabezal con 4 gamas. Las velocidades máximas y las reducciones de cada gama son las siguientes: Gama 1: velocidad máxima 1000 rpm, reducción 4:1. Gama 2: velocidad máxima 2000 rpm, reducción 2:1.
Página 263    Manual de instalación Parámetros implicados en el cálculo de contaje de posición. - P.m.c. NPULSES (P13) = Número de pulsos por vuelta del encóder = 18000. - P.m.c. SINMAGNI (P65) = Factor de multiplicación si el encóder es senoidal = 1. - P.m.c.
Página 264    Manual de instalación CNC 8035 M: V15.3 T: V16.3 ·264·...
Página 265: Recursos Del Plc
RECURSOS DEL PLC Entradas Son elementos que proporcionan información al PLC de las señales que se reciben del exterior. Se representan mediante la letra I seguida del número de entrada que se desea referenciar, por ejemplo I1, I25, I102, etc. El PLC puede controlar 512 entradas aunque al comunicarse con el exterior, solamente pueda acceder a las entradas físicas.
Página 266: Salidas
   Manual de instalación Salidas Son elementos que permiten al PLC activar o desactivar los distintos dispositivos o accionamientos del armario eléctrico. Se representan mediante la letra O seguida del número de salida que se desea referenciar, por ejemplo O1, O25, O102, etc. El PLC puede controlar 512 salidas aunque al comunicarse con el exterior, solamente pueda acceder a las salidas físicas.
Página 267: Marcas
   Manual de instalación Marcas Son elementos capaces de memorizar en un bit (como si fuera un relé interno) la información definida por el usuario, permaneciendo inalterable su valor incluso eliminando la alimentación del sistema. Se programará mediante la letra M seguida del número de marca que se desea referenciar, por ejemplo M1, M25, M102, etc.
Página 268    Manual de instalación Se podrán denominar mediante la marca M4500-M4627 o mediante su mnemónico asociado ERR1-ERR128: M4500 M4501 M4502 -------- M4626 M4627 ERR1 ERR2 ERR3 -------- ERR127 ERR128 Es aconsejable alterar el estado de estas marcas mediante entradas exteriores sobre las que se tiene acceso, ya que al no detenerse la ejecución del PLC, el CNC recibirá...
Página 269: Registros
   Manual de instalación Registros Son elementos que permiten almacenar en 32 bits una variable numérica, permaneciendo inalterable su valor incluso eliminando la alimentación del sistema. No disponen de valores imagen y se representan mediante la letra R, seguida del número de registro que se desea referenciar, por ejemplo R1, R25, R102, etc.
Página 270: Temporizadores
   Manual de instalación Temporizadores Son elementos capaces de mantener su salida a un nivel lógico determinado durante un tiempo preseleccionado (constante de tiempo), pasado el cual, su salida cambia de estado. No disponen de valores imagen y se representan mediante la letra T, seguida del número de temporizador que se desea referenciar, por ejemplo T1, T25, T102, etc.
Página 271    Manual de instalación Entrada de reset (TRS) Esta entrada permite inicializar el temporizador, asignando el valor 0 a su estado T y cancelando su cuenta (la inicializa a 0). Se referencia mediante las letras TRS seguidas del número de temporizador que se desea referenciar, por ejemplo TRS 1, TRS 25, TRS 102, etc.
Página 272: Tiempo Transcurrido (T)
   Manual de instalación Salida de estado (T) Esta salida indica el estado lógico del temporizador. Se referencia mediante la letra T seguida del número de temporizador que se desea referenciar, por ejemplo T1, T25, T102, etc. El estado lógico del temporizador depende del modo de funcionamiento seleccionado mediante las entradas de arranque TG1, TG2, TG3 y TG4, por lo que la activación y desactivación de dicha señal se explica en cada uno de los modos de funcionamiento del PLC.
Página 273: Modo Monoestable. Entrada Tg1
   Manual de instalación 6.5.1 Modo monoestable. Entrada TG1 En este modo de funcionamiento el estado del temporizador se mantiene a nivel lógico alto (T=1) desde que se activa la entrada TG1 hasta que transcurra el tiempo indicado mediante la constante de tiempo.
Página 274    Manual de instalación Funcionamiento de la entrada TRS en este modo Si se produce un flanco de subida en la entrada TRS en cualquier momento, durante la temporización o después de ella, el PLC inicializa el temporizador, asignando el valor 0 a su estado T y cancelando su cuenta (la inicializa a 0).
Página 275: Modo Retardo A La Conexión. Entrada Tg2
   Manual de instalación 6.5.2 Modo retardo a la conexión. Entrada TG2 Este modo de funcionamiento permite realizar un retardo entre la activación de la entrada de arranque TG2 y la activación de la salida de estado T del temporizador. La duración del retardo, está...
Página 276    Manual de instalación Funcionamiento de la entrada TRS en este modo Si se produce un flanco de subida en la entrada TRS en cualquier momento, durante la temporización o después de ella, el PLC inicializa el temporizador, asignando el valor 0 a su estado T y cancelando su cuenta (la inicializa a 0).
Página 277: Modo Retardo A La Desconexión. Entrada Tg3
   Manual de instalación 6.5.3 Modo retardo a la desconexión. Entrada TG3 Este modo de funcionamiento permite realizar un retardo entre la desactivación de la entrada de arranque TG3 y la desactivación de la salida T del temporizador. La duración del retardo, está...
Página 278    Manual de instalación Funcionamiento de la entrada TRS en este modo Si se produce un flanco de subida en la entrada TRS en cualquier momento, durante la temporización o después de ella, el PLC inicializa el temporizador, asignando el valor 0 a su estado T y cancelando su cuenta (la inicializa a 0).
Página 279: Modo Limitador De La Señal. Entrada Tg4
   Manual de instalación 6.5.4 Modo limitador de la señal. Entrada TG4 En este modo de funcionamiento el estado del temporizador se mantiene a nivel lógico alto (T=1) desde que se activa la entrada TG4 hasta que transcurra el tiempo indicado mediante la constante de tiempo, o hasta que se produzca un flanco de bajada en la entrada TG4.
Página 280    Manual de instalación Funcionamiento de la entrada TRS en este modo Si se produce un flanco de subida en la entrada TRS en cualquier momento, durante la temporización o después de ella, el PLC inicializa el temporizador, asignando el valor 0 a su estado T y cancelando su cuenta (la inicializa a 0).
Página 281: Contadores
   Manual de instalación Contadores Son elementos capaces de contar o descontar una cantidad determinada de sucesos. No disponen de valores imagen y se representan mediante la letra C, seguida del número de contador que se desea referenciar, por ejemplo C1, C25, C102, etc. La cuenta de un contador se almacena en una variable de 32 bits, por lo que su valor puede estar comprendido entre ±2147483647.
Página 282: Entrada De Preselección (Cpr)
   Manual de instalación Entrada de enable (CEN) Esta entrada permite detener la cuenta interna del contador. Se referencia mediante las letras CEN seguidas del número de contador que se desea referenciar, por ejemplo CEN 1, CEN 25, CEN 102, etc.
Página 283    Manual de instalación Valor de la cuenta (C) Esta salida indica el valor de la cuenta interna del contador. Se referencia mediante la letra C seguida del número de contador que se desea referenciar, por ejemplo C1, C25, C102, etc. Aunque su representación C123 coincide con la salida de estado, ambas son diferentes y además se utilizan en instrucciones de tipo distinto.
Página 284: Modo De Funcionamiento De Un Contador
   Manual de instalación 6.6.1 Modo de funcionamiento de un contador Si la entrada del contador CEN se encuentra inicializada (CEN=1), el contador permite incrementar y decrementar su cuenta mediante las entradas CUP y CDW. Funcionamiento de las entradas CUP y CDW Cada vez que se produce un flanco de subida en la entrada CUP el contador incrementa su cuenta en una unidad.
Página 285: Introducción Al Plc
INTRODUCCIÓN AL PLC Se aconseja salvar el programa y ficheros del PLC en el disco duro (KeyCF) o en un periférico u ordenador, evitando de este modo la perdida de los mismos. El programa de autómata (PLC_PRG) puede ser editado desde el panel frontal, o bien ser copiado del disco duro (KeyCF) o de un periférico u ordenador.
Página 286: Recursos Del Plc
   Manual de instalación Recursos del PLC Entradas (I) Son elementos que proporcionan información al PLC de las señales que se reciben del exterior. Se representan mediante la letra I, disponiendo de 512 entradas. Salidas (O) Son elementos que permiten al PLC activar o desactivar los distintos dispositivos o accionamientos del armario eléctrico.
Página 287: Ejecución Del Programa Del Plc
   Manual de instalación Ejecución del programa del PLC El PLC ejecuta cíclicamente el programa de usuario, es decir, que una vez finalizada la ejecución del programa completo, se comienza a procesar nuevamente dicho programa desde la primera instrucción.
Página 288    Manual de instalación Por lo tanto, el estado de un recurso puede variar durante la ejecución del programa de PLC. Ejemplo, suponiendo que al inicio del ciclo el recurso M100 vale "0": M100 AND I7 = O3 El recurso M100 vale "0"...
Página 289    Manual de instalación El siguiente ejemplo muestra cómo actúa el PLC trabajando con valores reales y con valores imagen. Programa PLC () = M1 Asigna a la marca M1 el valor 1. M1 = M2 Asigna a M2 el valor de M1. M2 = M3 Asigna a M3 el valor de M2.
Página 290: Tiempo De Ciclo
   Manual de instalación Tiempo de ciclo El tiempo que necesita el PLC en ejecutar el programa se denomina tiempo de ciclo y puede variar en los sucesivos ciclos de un mismo programa, ya que las condiciones en que se ejecuta no son las mismas.
Página 291: Estructura Modular Del Programa
   Manual de instalación Estructura modular del programa El programa a ejecutar por el autómata (PLC) consiste en una serie de módulos convenientemente definidos mediante proposiciones directivas. Los módulos que pueden formar el programa son: • Módulo principal (PRG) •...
Página 292: Módulo Del Primer Ciclo (Cy1)
   Manual de instalación 7.4.1 Módulo del primer ciclo (CY1) Este módulo es opcional y se ejecutará únicamente cuando se pone en marcha el PLC. Sirve para inicializar los diferentes recursos y variables con sus valores iniciales, antes de proceder a la ejecución del resto del programa.
Página 293: Módulo Principal (Prg)
   Manual de instalación 7.4.2 Módulo principal (PRG) Este módulo contiene el programa de usuario, se ejecutará cíclicamente y será el encargado de analizar y modificar las entradas salidas del CNC. Su tiempo de ejecución estará limitado por el valor indicado en el p.m.plc WDGPRG (P0).
Página 294: Módulo De Ejecución Periódica (Pe T)
   Manual de instalación 7.4.3 Módulo de ejecución periódica (PE t) Este módulo es opcional y se ejecutará cada periodo de tiempo t indicado en la proposición directiva de definición del módulo. Se podrá utilizar dicho módulo para tratar ciertas entradas/salidas críticas que no pueden ser evaluadas convenientemente en el módulo principal, ya que su período de ejecución supone un tiempo demasiado elevado para el tratamiento de dichos recursos.
Página 295: Prioridad En La Ejecución De Los Módulos Del Plc
   Manual de instalación 7.4.4 Prioridad en la ejecución de los módulos del PLC Cada vez que se arranca el programa del PLC (comando RUN) el primer módulo en ejecutarse es el módulo de primer ciclo (CY1). Una vez finalizada su ejecución se continuará con el módulo principal (PRG).
Página 296    Manual de instalación CNC 8035 M: V15.3 T: V16.3 ·296·...
Página 297: Programación Del Plc
PROGRAMACIÓN DEL PLC El programa de autómata se encuentra estructurado por módulos, pudiendo constar de: • Módulo principal (PRG). • Modulo de ejecución periódica (PE). • Módulo del primer ciclo (CY1). Cada vez que se pone en marcha el programa de autómata el CNC ejecutará en primer lugar, y si se ha definido, el módulo de primer ciclo (CY1).
Página 298: Estructura De Un Modulo
   Manual de instalación Estructura de un modulo Los módulos que forman parte del programa de PLC, módulo principal (PRG), módulo de ejecución periódica (PE) y el módulo de primer ciclo (CY1), están compuestos por una serie de proposiciones que dependiendo de su funcionalidad se pueden dividir en: •...
Página 299: Proposiciones Directivas
   Manual de instalación Proposiciones directivas Proporcionan información al PLC sobre el tipo de módulo y sobre la forma en que debe ejecutarse el mismo. Las proposiciones directivas que dispone el PLC son: PRG, PEt, CY1 Definen el tipo de módulo. Módulo principal.
Página 300    Manual de instalación Definición de símbolo. Permite asociar un símbolo a cualquier recurso del PLC, pudiendo referenciarse dicho recurso a lo largo del programa por medio del nombre del recurso o por medio del símbolo asociado. Ejemplo: DEF EMERG I1 Asigna el símbolo EMERG a la entrada I1, por lo que cualquier referencia a lo largo del programa a EMERG será...
Página 301    Manual de instalación Ejemplo: Las consultas evaluarán los valores imagen. I1 AND I2 = 01 --------- Las consultas evaluarán los valores reales. IMA I3 AND REA M4 = 02 Evalúa la imagen de I3 y la real de M4. IMA I5 REA = O3 Evalúa la imagen de I5 y las próximas en real.
Página 302    Manual de instalación Ejemplo de utilización de la directiva "TRACE": ----------- TRACE Captura de datos. ----------- TRACE Captura de datos. ----------- TRACE Captura de datos. ----------- PE 5 ----------- TRACE Captura de datos. ----------- La captura de datos durante la ejecución de la traza, en este programa, se produce: •...
Página 303: Instrucciones De Consulta
   Manual de instalación Instrucciones de consulta Permiten evaluar el estado de los recursos del PLC y de las marcas y registros de comunicación CNC-PLC. Se dividen en: • Instrucciones de consulta simples. • Instrucciones de consulta de detección de flancos. •...
Página 304    Manual de instalación Teniendo en cuenta que estas instrucciones pueden evaluar valores reales y valores imagen, es conveniente recordar los siguientes puntos: El PLC actualiza los valores reales de las entradas al iniciarse el ciclo, tomando para ello los valores de las entradas físicas.
Página 305: Operadores Y Símbolos
   Manual de instalación Operadores y símbolos Permiten agrupar y efectuar operaciones entre las distintas instrucciones de consulta. Los operadores disponibles son: Los símbolos disponibles son: La asociatividad de los operadores es de izquierda a derecha y las prioridades, ordenadas de mayor a menor son: Los símbolos "("...
Página 306: Instrucciones De Acción
   Manual de instalación Instrucciones de acción Las instrucciones de acción, en función del resultado obtenido en la expresión lógica permiten alterar el estado de los recursos del PLC y de las marcas de comunicación CNC-PLC. Expresión lógica = Instrucción de acción Puede haber varias instrucciones de acción asociadas a una única expresión lógica.
Página 307: Instrucciones Binarias De Asignación
   Manual de instalación 8.5.1 Instrucciones binarias de asignación Asignan al recurso especificado el valor obtenido en la evaluación de la expresión lógica (0/1). 1/512 Entradas 1/512 Salidas 1/5957 Marcas = TEN 1/256 Temporizador enable = TRS 1/256 Temporizador reset = TGn 1/256 n/R...
Página 308: Instrucciones De Acción Binarias Condicionadas
   Manual de instalación 8.5.2 Instrucciones de acción binarias condicionadas Hay 3 instrucciones SET, RES y CPL que permiten modificar el estado del recurso especificado. El formato de programación de las mismas es: = SET I 1/512 = RES O 1/512 = CPL M 1/5957...
Página 309: Instrucciones De Acción De Ruptura De Secuencia
   Manual de instalación 8.5.3 Instrucciones de acción de ruptura de secuencia Estas acciones interrumpen la secuencia de un programa, haciendo que continúe su ejecución en otra parte del programa. Dicha zona debe estar identificada mediante una etiqueta (L 1/256). Se denomina subrutina a cualquier parte de programa que comienza con una etiqueta (L 1/256) y finaliza con la proposición directiva END.
Página 310: Instrucciones De Acción Aritméticas
   Manual de instalación 8.5.4 Instrucciones de acción aritméticas = MOV Permite mover información de un recurso a otro del PLC. El formato de programación es: Origen Destino Código origen Código destino Nº bits a transmitir I 1/512 I 1/512 (Bin) 0(Bin)
Página 311    Manual de instalación = NGS Cambio de signo del registro. Ejemplo: I16 = NGS R89. Si la entrada I16 vale "1" el PLC cambia de signo el contenido del registro R89. R89 antes 0001 0001 0001 0001 0001 0001 0001 0001 R89 después 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1111 = ADS...
Página 312: Instrucciones De Acción Lógicas
   Manual de instalación 8.5.5 Instrucciones de acción lógicas = AND = OR = XOR Permiten realizar las operaciones lógicas AND, OR y XOR entre contenido de registros o entre contenidos de registro y número. El resultado siempre se colocará en un registro. Su formato de programación es: R1/559 R1/559...
Página 313    Manual de instalación Su formato de programación es: Origen Nº repeticiones Destino R1/559 R1/559 R1/559 0/31 Los registros origen y destino hay que definirlos siempre, incluso cuando coinciden. El número de repeticiones indica las veces sucesivas que se rotará el registro. Ejemplos: RR1 R100 1 R200 1 rotación a derechas tipo 1 de R100 dejando el resultado en R200.
Página 314: Instrucciones De Acción Específicas
   Manual de instalación 8.5.6 Instrucciones de acción específicas = ERA Permite borrar un grupo de recursos. Hay que indicar el primer y último recurso que se desea borrar. Su formato de programación es: 1/512 1/512 1/512 1/512 1/5957 1/5957 1/256...
Página 315    Manual de instalación = PAR Analiza el tipo de paridad de un registro. Su formato de programación es: R1/559 M1/5957 Si el registro analizado tiene paridad PAR, esta instrucción asignará un 1 a la marca seleccionada, y si el registro analizado tiene paridad IMPAR, le asignará un 0. Ejemplo: I15 = PAR R123 M222 Si la entrada I15 vale "1"...
Página 316    Manual de instalación CNC 8035 M: V15.3 T: V16.3 ·316·...
Página 317: Comunicación Cnc-Plc
COMUNICACIÓN CNC-PLC El intercambio de información entre el CNC y el PLC permite: • El control de las entradas y salidas lógicas del CNC mediante un intercambio de información entre ambos sistemas, que se realiza de modo periódico y por medio de determinadas marcas y registros del PLC.
Página 318: Funciones Auxiliares M, S, T
   Manual de instalación Funciones auxiliares M, S, T MBCD1 (R550) MBCD2 (R551) MBCD3 (R552) MBCD4 (R553) MBCD5 (R554) MBCD6 (R555) MBCD7 (R556) MBCDP1 (R565) MBCDP2 (R566) MBCDP3 (R567) MBCDP4 (R568) MBCDP5 (R569) MBCDP6 (R570) MBCDP7 (R571) Los registros MBCD* corresponden al canal principal mientras que los registros MBCDP son para el canal de PLC.
Página 319    Manual de instalación SBCD (R557) Este registro se utilizará cuando se dispone de salida S en BCD, p.m.c. SPDLTYPE (P0). La función auxiliar S se ejecutará siempre al principio del bloque y el CNC esperará la activación de la entrada lógica general AUXEND para dar por finalizada la ejecución.
Página 320    Manual de instalación TBCD (R558) El CNC indica al PLC mediante este registro de 32 bits, la posición del almacén en que se encuentra la herramienta que se desea colocar en el cabezal. Si el p.m.g. RANDOMTC (P25) se ha personalizado de forma que el almacén de herramientas es NO RANDOM, la posición del almacén coincide con el número de herramienta.
Página 321: Transferencia De Las Funciones Auxiliares M, S, T
   Manual de instalación Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T Cada vez que se ejecuta un bloque en el CNC se pasa información al PLC de las funciones M, S y T que se activan en el mismo. Función M El CNC analiza las funciones M programadas en el bloque y en función de como se encuentren definidas, las pasará...
Página 322: Transferencia De M, S, T Usando La Señal Auxend
   Manual de instalación 9.2.1 Transferencia de M, S, T usando la señal AUXEND 1. Una vez analizado el bloque y tras pasar los valores correspondientes en las variables "MBCD1- 7", "SBCD", "TBCD" y "T2BCD", el CNC indicará al PLC mediante las salidas lógicas generales "MSTROBE", "SSTROBE", "TSTROBE"...
Página 323: Transferencia De La Función Auxiliar M Sin La Señal Auxend
   Manual de instalación 9.2.2 Transferencia de la función auxiliar M sin la señal AUXEND 1. Una vez analizado el bloque y tras pasar los valores correspondientes en las variables "MBCD1- 7", el CNC indicará al PLC mediante la salida lógica general "MSTROBE" que se debe ejecutar la función o funciones auxiliares requeridas.
Página 324: Visualización De Mensajes, Errores Y Pantallas
   Manual de instalación Visualización de mensajes, errores y pantallas El PLC dispone de una serie de marcas que permiten visualizar mensajes y errores en el CNC, así como visualizar pantallas previamente definidas por el usuario. Visualización de mensajes El PLC dispone de 255 marcas, con su mnemónico correspondiente, para visualización de mensajes en el CNC.
Página 325: Visualización De Errores
   Manual de instalación Visualización de errores El PLC dispone de 128 marcas, con su mnemónico correspondiente, para visualización de errores en el CNC. M4500 ERR001 M4530 ERR031 M4625 ERR126 M4501 ERR002 M4531 ERR032 M4626 ERR127 M4502 ERR003 M4532 ERR033 M4627...
Página 326: Acceso Al Plc Desde El Cnc
   Manual de instalación Acceso al PLC desde el CNC El CNC dispone de un modo de operación en el que se permite: • Monitorizar el programa PLC de usuario. • Monitorizar los recursos del PLC. • Modificar los recursos del PLC. •...
Página 327: Acceso Al Plc Desde Un Ordenador, Vía Dnc
• Monitorización de los recursos del PLC. • Consulta o modificación de los recursos del PLC. • Ejecución de comandos del PLC (compilar, ejecutar, etc.). • Etc. El manual de DNC puede solicitarse al departamento comercial de Fagor Automation. CNC 8035 M: V15.3 T: V16.3...
Página 328    Manual de instalación CNC 8035 M: V15.3 T: V16.3 ·328·...
Página 329: Entradas Y Salidas Lógicas Del Cnc
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC Se denominan entradas y salidas físicas del control numérico al conjunto de entradas y salidas del sistema que, siendo gobernadas por el PLC, se comunican con el exterior a través de los conectores del CNC. El CNC dispone además de una serie de entradas y salidas lógicas, para el intercambio de información interna con marcas y registros del PLC.
Página 330: Entradas Lógicas Generales
   Manual de instalación 10.1 Entradas lógicas generales Las siguientes entradas deben estar siempre definidas en el programa de PLC. /EMERGEN (M5000) /STOP (M5001) /FEEDHOL (M5002) /XFERINH (M5003) /EMERGEN (M5000) Existen dos formas de provocar una emergencia en el CNC, activando la entrada lógica general "/EMERGEN"...
Página 331    Manual de instalación /FEEDHOL (M5002) Cuando el PLC pone esta señal a nivel lógico bajo, el CNC detiene temporalmente el avance de los ejes (manteniendo el giro del cabezal). Cuando la señal vuelve a nivel lógico alto, el movimiento de los ejes continúa.
Página 332    Manual de instalación OVRCAN (M5010) Si el PLC pone esta señal a nivel lógico alto, el CNC selecciona el 100% del avance (feed override), independientemente del que se encuentre seleccionado por PLC, por DNC, por programa o por medio del conmutador del panel frontal.
Página 333    Manual de instalación AUXEND (M5016) Esta señal se utiliza en la ejecución de las funciones auxiliares M, S y T, para indicar al CNC que el PLC se encuentra ejecutando las mismas. Su modo de funcionamiento es el siguiente: 1.
Página 334    Manual de instalación PLCREADY (M5023) Esta marca indica el estado del PLC. PLCREADY = 0 PLC parado. PLCREADY = 1 PLC en marcha. Si a esta marca se le asigna el nivel lógico bajo (PLCREADY=0), se detiene la ejecución del programa del PLC.
Página 335    Manual de instalación La función retracing finaliza en los siguientes casos: • Cuando se retroceden los 75 bloques anteriores. • Cuando se retrocede hasta el inicio del programa. • Cuando se retrocede hasta el bloque G51 (activación de la función look-ahead). •...
Página 336    Manual de instalación Cuando la señal vuelve a nivel lógico bajo, los movimientos se ejecutan al avance programado. El tratamiento que recibe esta señal es similar al que recibe la tecla de avance rápido del panel de mando. La señal MANRAPID (M5009) es similar pero para los desplazamientos en modo Manual.
Página 337    Manual de instalación Trayectoria 1 Trayectoria 2 Las líneas continuas representan las trayectorias programadas y las líneas discontinuas las trayectorias reales, tras activar la marca BLOABOR. Si se aborta un bloque y luego se activa la función RETRACE, el camino hacia atrás no coincidirá con el que se ha recorrido hacia delante.
Página 338    Manual de instalación RESTMEM (5067) Marca de PLC que permite desactivar el estado de error del CNC. Esta marca se activa cuando el usuario confirma que el almacén de herramientas ha sido inspeccionado y que todo está bien para seguir trabajando.
Página 339: Entradas Lógicas De Los Ejes
   Manual de instalación 10.2 Entradas lógicas de los ejes Se dispone de varios grupos de entradas lógicas (LIMIT, DECEL, etc.) que hacen referencia a los posibles ejes de la máquina mediante los números 1 a 3 (LIMIT+2, DECEL1, etc.) o mediante el nombre del eje (LIMIT+X, DECELZ, etc.).
Página 340    Manual de instalación INHIBIT1 (M5103) INHIBIT2 (M5153) INHIBIT3 (M5203) El PLC pone una de estas señales a nivel lógico alto para indicar al CNC que impida cualquier movimiento del eje correspondiente. Este movimiento continuará cuando el PLC vuelva a poner esta señal a nivel lógico bajo.
Página 341    Manual de instalación SERVO1ON (M5107) SERVO2ON (M5157) SERVO3ON (M5207) Cuando una de estas entradas se pone a nivel lógico alto, el CNC cierra el lazo de posición del eje correspondiente. Si se pone a nivel lógico bajo, el CNC no cierra el lazo de posición del eje. Cualquier desviación de posición queda almacenada como error de seguimiento, por lo que, al volver la señal al estado lógico alto el eje se mueve para volver a posición.
Página 342    Manual de instalación AXIS+1 (M5108) | AXIS-1 (M5109) AXIS+2 (M5158) | AXIS-2 (M5159) AXIS+3 (M5208) | AXIS-3 (M5209) El CNC utiliza estas señales cuando se encuentra trabajando en el modo de operación Manual. Si el PLC pone una de estas señales a nivel lógico alto, el CNC desplazará el eje correspondiente en el sentido indicado, positivo (+) o negativo (-).
Página 343    Manual de instalación DIFFCOM1 (M5117) DIFFCOM2 (M5167) DIFFCOM3 (M5217) En función del nivel lógico de estas señales, se corrige la diferencia teórica entre maestro y esclavo de una pareja Gantry, tras realizar la búsqueda de cero de los dos ejes de dicha pareja de ejes. Se corrige la diferencia teórica entre el maestro y el esclavo de las siguientes maneras: •...
Página 344: Entradas Lógicas Del Cabezal
   Manual de instalación 10.3 Entradas lógicas del cabezal LIMIT+S (M5450) | LIMIT-S (M5451) Cabezal principal El CNC utiliza estas señales cuando se trabaja con el cabezal en lazo cerrado (M19). El CNC únicamente atiende a las señales del cabezal que está seleccionado. El PLC pone una de estas señales a nivel lógico alto para indicar al CNC que el cabezal ha sobrepasado el límite de recorrido en el sentido positivo (+) o negativo (-).
Página 345    Manual de instalación Si la señal SERVOSON se encuentra a nivel lógico alto el CNC permite el desplazamiento del cabezal, activando la señal de ENABLE y proporcionando la salida de consigna requerida. Por el contrario, si la señal SERVOSON se encuentra a nivel lógico bajo o si cambia a nivel lógico bajo durante el desplazamiento del cabezal, el CNC detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal, visualizando en la pantalla el error correspondiente.
Página 346    Manual de instalación Al detectar el PLC la activación de la señal "MSTROBE" deberá desactivar la entrada lógica general "AUXEND" para indicar al CNC que comienza la ejecución del cambio de gama. Una vez ejecutada dicha función, el PLC informará al CNC de la nueva gama de cabezal seleccionada activando la entrada lógica del cabezal correspondiente ("GEAR1"...
Página 347    Manual de instalación MPLCFM19 (M5464) | M19FEED (R505) Cabezal principal El CNC únicamente atiende a las señales del cabezal que está seleccionado. El PLC utiliza la señal "PLCFM19" para indicar al CNC el valor que debe tomar, cuando se trabaja en lazo cerrado (M19), como velocidad de posicionamiento y velocidad de sincronización rápida.
Página 348    Manual de instalación SANALOG (R504) Cabezal principal El CNC atiende a estas 2 señales en todo momento, para que ambos cabezales puedan ser controlados desde el PLC. El PLC indicará mediante este registro de 32 bits la consigna de cabezal que el CNC debe sacar cuando el cabezal está...
Página 349: Entradas Lógicas De Inhibición De Teclas
   Manual de instalación 10.4 Entradas lógicas de inhibición de teclas KEYDIS1 (R500) KEYDIS2 (R501) KEYDIS3 (R502) KEYDIS4 (R503) El PLC puede inhibir individualmente el funcionamiento de las teclas del panel, poniendo a nivel lógico alto el bit correspondiente de uno de estos registros de 32 bits. Registro Tecla inhibida Registro...
Página 350    Manual de instalación Las teclas que inhibe el registro KEYDIS3 (R502) depende del modelo de CNC disponible (modelo M o T). Tecla inhibida Tecla inhibida Registro Registro (Modelo ·M·) (Modelo ·T·) KEYDIS3 KEYDIS3 KEYDIS3 KEYDIS3 KEYDIS3 KEYDIS3 KEYDIS3 KEYDIS3 KEYDIS3...
Página 351    Manual de instalación El registro KEYDIS4 inhibe las posiciones del conmutador feedrate override (selector del porcentaje de avance). Registro Tecla inhibida Registro Tecla inhibida KEYDIS4 Volante x100 KEYDIS4 Feed override 60% Feed override 70% KEYDIS4 Volante x10 KEYDIS4 Feed override 80% KEYDIS4...
Página 352: Entradas Lógicas Del Canal De Plc
   Manual de instalación 10.5 Entradas lógicas del canal de PLC Permiten gobernar los ejes gestionados por PLC. /FEEDHOP (M5004) Es similar a la entrada lógica general /FEEDHOL (M5002) pero para el canal de PLC. Cuando el PLC pone esta señal a nivel lógico bajo, el CNC detiene temporalmente el avance de los ejes de PLC (manteniendo el giro del cabezal).
Página 353    Manual de instalación BLOABORP (M5061) Es similar a la entrada lógica general BLOABOR (M5060) pero para el canal de PLC. Cuando el PLC pone una esta marca a nivel lógico alto, se finaliza el movimiento en curso y se comienza a ejecutar el siguiente bloque.
Página 354: Salidas Lógicas Generales
   Manual de instalación 10.6 Salidas lógicas generales CNCREADY (M5500) El CNC activa y mantiene esta señal a nivel lógico alto si el autotest que realiza en el momento del encendido no ha detectado ningún problema. En caso de detectarse algún error de hardware (RAM, sobretemperatura, etc) esta señal se pone a nivel lógico bajo.
Página 355    Manual de instalación /ALARM (M5507) El CNC pone esta señal a nivel lógico bajo para indicar al PLC que se ha detectado una condición de alarma o emergencia. Esta señal volverá a ponerse a nivel lógico alto una vez eliminado el mensaje del CNC y haber desaparecido la causa de la alarma.
Página 356    Manual de instalación Si el CNC se encuentra en el modo Manual la señal INCYCLE se pone a nivel lógico bajo en cuanto se ha alcanzado la posición indicada. Si el CNC se encuentra en el modo Manual y se están desplazando los ejes mediante las teclas de JOG, la señal INCYCLE se pone a nivel lógico alto mientras se mantiene pulsada alguna de estas teclas.
Página 357    Manual de instalación Normalmente ambos valores coinciden, excepto cuando está seleccionada una posición que se ha inhibido mediante la entrada KEYDIS4 (R503). Si estando inhibidas las posiciones 60% a 120% se selecciona la posición 100%, SELECTOR mostrará la posición seleccionada (100%) y SELECT el valor que se está...
Página 358    Manual de instalación T2STROBE (M5535) Esta señal se utiliza cuando se realiza un cambio de herramienta especial, código de familia ò 200 o cuando se trata de un centro de mecanizado con el almacén de herramientas no random, p.m.g. RANDOMTC P25).
Página 359    Manual de instalación DM06 (M5541) El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que en el bloque en ejecución se encuentra programada la función auxiliar M06 (cambio de herramienta). DM08 (M5540) El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que se encuentra activada la salida de refrigerante o que en el bloque en ejecución se encuentra programada la función auxiliar M08.
Página 360: Salidas Lógicas De Los Ejes
   Manual de instalación 10.7 Salidas lógicas de los ejes Se dispone de varios grupos de entradas lógicas (ENABLE, DIR, etc.) que hacen referencia a los posibles ejes de la máquina mediante los números 1 a 3 (ENABLE2, DIR1, etc.) o mediante el nombre del eje (ENABLEX, DIRZ, etc.).
Página 361    Manual de instalación Las marcas se ponen a nivel lógico bajo en los siguientes casos: • En el encendido del CNC. • Tras ejecutar la secuencia [SHIFT] [RESET]. • Cuando el contaje es directo a través de la placa de ejes y se produce una alarma de captación. •...
Página 362: Salidas Lógicas Del Cabezal
   Manual de instalación 10.8 Salidas lógicas del cabezal ENABLES (M5950) Cabezal principal Esta señal se utiliza cuando se está trabajando con el cabezal en lazo cerrado (M19). El CNC únicamente atiende a las señales del cabezal que está seleccionado. El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que permita el movimiento del cabezal.
Página 363    Manual de instalación REVOK (M5956) Cabezal principal El CNC únicamente atiende a las señales del cabezal que está seleccionado. Cuando se trabaja con M3 y M4 el CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que las revoluciones reales del cabezal corresponden a las programadas.
Página 364: Salidas Lógicas De Estado De Teclas
   Manual de instalación 10.9 Salidas lógicas de estado de teclas KEYBD1 (R560) KEYBD2 (R561) KEYBD3 (R562) KEYBD4 (R563) Estos registros indican si está pulsada alguna de las teclas del panel de mando o del teclado. Cuando se encuentra pulsada una de las teclas, el bit correspondiente se encontrará a nivel lógico alto y volverá...
Página 365    Manual de instalación Los valores que devuelve el registro KEYBD (R562) depende del modelo de CNC disponible (modelo M o T). Código de tecla Código de tecla Registro Registro (Modelo ·M·) (Modelo ·T·) KEYBD3 KEYBD3 KEYBD3 KEYBD3 KEYBD3 KEYBD3 KEYBD3...
Página 366    Manual de instalación El registro KEYBD4 hace referencia a las posiciones del conmutador feedrate override (selector del porcentaje de avance). Registro Tecla pulsada Registro Tecla pulsada KEYBD4 Volante x100 KEYBD4 Feed override 60% Feed override 70% KEYBD4 Volante x10 KEYBD4 Feed override 80%...
Página 367: Acceso A Las Variables Internas Del Cnc
ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC El CNC dispone de una serie de variables internas que pueden ser accedidas desde el programa de usuario, desde el programa del PLC o bien vía DNC. Según su utilización, estas variables se diferencian en variables de lectura y variables de lectura-escritura.
Página 368    Manual de instalación Identificación de las variables en los comandos del PLC El acceso a estas variables desde el PLC se realiza con comandos de alto nivel. Cada una de estas variables será referenciada mediante su mnemónico, que debe escribirse en mayúsculas. •...
Página 369: Variables Asociadas A Las Herramientas
   Manual de instalación 11.1 Variables asociadas a las herramientas Estas variables están asociadas a la tabla de correctores, tabla de herramientas y tabla de almacén de herramientas, por lo que los valores que se asignarán o se leerán de dichos campos cumplirán los formatos establecidos para dichas tablas.
Página 370: Variables De Lectura
   Manual de instalación Tabla del almacén de herramientas Cada posición del almacén se representa de la siguiente manera. 1··255 Número de herramienta. La posición del almacén se encuentra vacía. La posición del almacén ha sido anulada. La posición de la herramienta en el almacén se representa de la siguiente manera. 1··255 Número de posición.
Página 371: Variables De Lectura Y Escritura En El Modelo Fresadora
   Manual de instalación TLFRn Esta variable permite leer o modificar en la tabla de herramientas el valor que lleva de vida real la herramienta indicada (n). TMZTn Esta variable permite leer o modificar en la tabla del almacén de herramientas el contenido de la posición indicada (n).
Página 372: Variables De Lectura Y Escritura En El Modelo Torno
   Manual de instalación TOKn Esta variable permite leer o modificar en la tabla de correctores el valor asignado al desgaste de longitud (K) del corrector indicado (n). Variables de lectura y escritura en el modelo torno TOXn Esta variable permite leer o modificar en la tabla de correctores el valor asignado a la longitud según el eje X del corrector indicado (n).
Página 373: Variables Asociadas A Los Traslados De Origen
   Manual de instalación 11.2 Variables asociadas a los traslados de origen Estas variables están asociadas a la tabla de traslados de origen, por lo que los valores que se asignarán o se leerán de dichos campos cumplirán los formatos establecidos para dicha tabla. Los traslados de origen posibles además del traslado aditivo indicado por el PLC, son G54, G55, G56, G57, G58 y G59.
Página 374: Variables Asociadas A Los Parámetros Máquina
   Manual de instalación 11.3 Variables asociadas a los parámetros máquina Estas variables asociadas a los parámetros máquina son de lectura. Para conocer el formato de los valores devueltos es conveniente consultar el manual de instalación y puesta en marcha. A los parámetros que se definen mediante YES/NO, +/- y ON/OFF corresponden los valores 1/0.
Página 375: Variables Asociadas A Las Zonas De Trabajo
   Manual de instalación 11.4 Variables asociadas a las zonas de trabajo Los valores de los límites vendrán expresados en las unidades fijadas por el p.m.g. INCHES. Si INCHES = 0, en diezmilésimas de milímetro (±999999999). Si INCHES = 1, en cienmilésimas de pulgada (±393700787). Si eje rotativo, en diezmilésimas de grados (±999999999).
Página 376    Manual de instalación FOZUP(X-C) Límite superior de la zona 4 según el eje seleccionado (X-C). FIZONE Estado de la zona de trabajo 5. FIZLO(X-C) Límite inferior de la zona 5 según el eje seleccionado (X-C). FIZUP(X-C) Límite superior de la zona 5 según el eje seleccionado (X-C). CNC 8035 M: V15.3 T: V16.3...
Página 377: Variables Asociadas A Los Avances
   Manual de instalación 11.5 Variables asociadas a los avances Variables de lectura asociadas al avance real FREAL Devuelve el avance real del CNC. Tiene en cuenta el feedrate override y las aceleraciones y deceleraciones de la máquina. Su valor viene en diezmilésimas de milímetro/minuto (0.0001) o en cienmilésimas de pulgada/ minuto (0.00001).
Página 378    Manual de instalación Variables de lectura asociadas a la función G95 FPREV Devuelve el avance que se encuentra seleccionado en el CNC mediante la función G95. En mm/ revolución o pulgadas/revolución. Este avance puede ser indicado por programa, por el PLC o por DNC, seleccionando el CNC uno de ellos, siendo el más prioritario el indicado por DNC y el menos prioritario el indicado por programa.
Página 379: Variables De Lectura Y Escritura Asociadas Al Override
   Manual de instalación Variables de lectura y escritura asociadas al override PLCFRO Devuelve el porcentaje del avance que se encuentra seleccionado por PLC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado. PLCCFR Devuelve el porcentaje del avance que se encuentra seleccionado para el canal de ejecución del PLC.
Página 380: Variables Asociadas A Las Cotas
   Manual de instalación 11.6 Variables asociadas a las cotas Los valores vendrán expresados en las unidades fijadas por el p.m.g. INCHES. Si INCHES = 0, en diezmilésimas de milímetro (±999999999). Si INCHES = 1, en cienmilésimas de pulgada (±393700787). Si eje rotativo, en diezmilésimas de grados (±999999999).
Página 381    Manual de instalación DPOS(X-C) El CNC actualiza esta variable siempre que se efectúan operaciones de palpación, funciones G75 y G76. Cuando la comunicación entre el palpador digital y el CNC se efectúa mediante rayos infrarrojos puede existir un retardo de milisegundos desde el momento de palpación hasta que el CNC recibe la señal.
Página 382: Variables Asociadas A Los Volantes Electrónicos
En pantalla se muestra siempre el valor seleccionado en el conmutador. HBEVAR Se debe utilizar cuando se dispone del volante Fagor HBE. CNC 8035 Indica si el contaje del volante HBE está habilitado, el eje que se desea desplazar y el factor de multiplicación (x1, x10, x100).
Página 383 Muestra el eje seleccionado en modo inverso y el factor multiplicador seleccionado por PLC. Cuando la variable HBEVAR se pone a 0 vuelve a mostrar el modo seleccionado en el conmutador. "5.12 Volantes Fagor HBA, HBE y LGB" en la página 242.
Página 384: Variables Asociadas A La Captación
   Manual de instalación 11.8 Variables asociadas a la captación ASIN(X-C) Señal A de la captación senoidal del CNC para el eje X-C. BSIN(X-C) Señal B de la captación senoidal del CNC para el eje X-C. ASINS Señal A de la captación senoidal del CNC para el cabezal. BSINS Señal B de la captación senoidal del CNC para el cabezal.
Página 385    Manual de instalación Variables asociadas a la velocidad de corte constante (modelo torno) La variable PLCCSS es de lectura y escritura; el resto de lectura. Devuelve la velocidad de corte constante que se encuentra seleccionada en el CNC. Esta velocidad de corte constante puede ser indicada por programa, por el PLC o por DNC, seleccionando el CNC una de ellas, siendo la más prioritaria la indicada por DNC y la menos prioritaria la indicada por programa.
Página 386    Manual de instalación Variables asociadas a los límites de velocidad Las variables PLCSL y MDISL son de lectura y escritura; el resto de lectura. SLIMIT Devuelve, en revoluciones por minuto, el valor al que está fijado el límite de la velocidad de giro del cabezal principal en el CNC.
Página 387: 11.10 Variables Asociadas A Los Parámetros Locales Y Globales
   Manual de instalación 11.10 Variables asociadas a los parámetros locales y globales El CNC dispone de dos tipos de variables de propósito general. Estas dos variables permiten leer y escribir los siguientes parámetros aritméticos: • Parámetros locales (P0-P25). •...
Página 388: 11.11 Variables Asociadas Al Modo De Operación
   Manual de instalación 11.11 Variables asociadas al modo de operación Variables de lectura relacionadas con el modo estándar OPMODE Devuelve el código correspondiente al modo de operación seleccionado. 0 = Menú principal. 10 = Ejecución en automático. 11 = Ejecución en bloque a bloque.
Página 389    Manual de instalación 71 = Estado CNC. 80 = Edición de los ficheros del PLC. 81 = Compilación del programa del PLC. 82 = Monitorización del PLC. 83 = Mensajes activos del PLC. 84 = Páginas activas del PLC. 85 = Salvar programa del PLC.
Página 390: 11.12 Otras Variables
   Manual de instalación 11.12 Otras variables Variables de lectura NBTOOL Indica el número de herramienta que se está gestionando. Esta variable sólo se puede utilizar dentro de la subrutina de cambio de herramienta. Ejemplo: Se dispone de un cambiador manual de herramientas. Está seleccionada la herramienta T1 y el operario solicita la herramienta T5.
Página 391    Manual de instalación GGSD Devuelve el estado de las funciones G75 a G99. El estado de cada una de las funciones vendrá dado en los 25 bits más bajos y estará indicado con un 1 en caso de que se encuentre activa y con un 0 cuando no lo esté...
Página 392    Manual de instalación GGSL Devuelve el estado de las funciones G275 a G299. El estado de cada una de las funciones vendrá dado en los 25 bits más bajos y estará indicado con un 1 en caso de que se encuentre activa y con un 0 cuando no lo esté...
Página 393    Manual de instalación ORGROT Esta variable podrá ser utilizada solamente en el modelo fresadora. Devuelve el ángulo de giro del sistema de coordenadas que se encuentra seleccionado con la función G73. Su valor viene dado en diezmilésimas (0.0001) de grado. PRBST Devuelve el estado del palpador.
Página 394 Variable de lectura desde CNC, PLC y DNC que permite monitorizar la diferencia entre las cotas de la primera y la segunda captación en el osciloscopio con regulación digital Fagor. Si la diferencia entre las dos captaciones supera el valor definido en el p.m.e. FBACKDIF (P100) el CNC mostrará...
Página 395    Manual de instalación Si se desea simular desde el PLC el teclado del CNC, se seguirán los siguientes pasos. R111=1 R110=0 CNCWR (R111, KEYSCR, M10) Indica al CNC que debe tratar únicamente las teclas procedentes del PLC (teclado CNC sin función).
Página 396    Manual de instalación La variable PRBMOD toma los siguientes valores. Valor Significado Sí se da error. No se da error. Valor por defecto 0. La variable PRBMOD es de lectura y escritura desde CNC y PLC y de lectura desde el DNC. RETREJ Indica que ha terminado la retirada en un ciclo de taladrado o roscado con fresa.
Página 397: Control De Ejes Desde El Plc
CONTROL DE EJES DESDE EL El PLC dispone de las acciones CNCEX y CNCEX1 para enviar órdenes al CNC. CNCEX envía órdenes al CNC para que ejecute movimientos en uno o varios ejes. CNCEX1 envía ordenes al CNC para que ejecute cualquier tipo de bloque. La acción CNCEX se ejecuta por el canal de ejecución del PLC.
Página 398: Canal De Ejecución Del Plc
   Manual de instalación 12.1 Canal de ejecución del PLC El CNC dispone de un canal de ejecución paralelo para ejecutar las ordenes recibidas del PLC. Este canal tendrá su propia historia y permite ejecutar los bloques programados desde el PLC, independientemente del modo de operación que se encuentre seleccionado en el CNC.
Página 399: 12.1.1 Consideraciones
   Manual de instalación 12.1.1 Consideraciones Personalización El p.m.e. AXISTYPE (P0) de cada uno de los ejes de la máquina se debe personalizar adecuadamente, indicando de este modo si dicho eje será gobernado por el propio CNC o si será gobernado por el PLC.
Página 400: Errores Durante La Ejecución
   Manual de instalación Paso de información Si al ejecutarse en el PLC la acción "CNCEX (Bloque ASCII, Marca)", el CNC detecta que el contenido del bloque ASCII recibido no es correcto asignará un "1" a la marca indicada. El programa del PLC seguirá...
Página 401: 12.1.2 Bloques Que Se Pueden Ejecutar Desde El Plc
   Manual de instalación 12.1.2 Bloques que se pueden ejecutar desde el PLC Se pueden ejecutar bloques que contengan funciones preparatorias, cotas de posición de los ejes, avance de los ejes, programación en lenguaje de alto nivel y funciones auxiliares M. No se podrán programar las funciones auxiliares S, T y D.
Página 402: Desplazar Ejes
   Manual de instalación Desplazar ejes Unicamente se podrá hacer referencia al eje o ejes que se han personalizado, mediante el p.m.e. AXISTYPE (P0), para que sean gobernados por el PLC. Las cotas de posición de estos ejes, que pueden ser lineales o rotativos, se pueden programar en coordenadas cartesianas o en coordenadas polares.
Página 403: Modificar El Avance (Feedrate Override)
   Manual de instalación Modificar el avance (feedrate override) La variable PLCCFR permite fijar desde el PLC el % del avance seleccionado para el canal de ejecución del PLC. El p.m.g. MAXFOVR (P18) limita el valor del porcentaje que se aplica a ambos canales de ejecución, principal y PLC.
Página 404    Manual de instalación Interrumpir la preparación de bloques Al igual que en canal de CNC, en el canal de PLC también se preparan los bloques con anterioridad. CNCEX (G1 W100, M101) Desplazamiento del eje W. CNCEX (IF P100=0 <acción1>) P100 se analiza durante la preparación.
Página 405: 12.1.3 Gobernabilidad Del Programa De Plc Desde El Cnc
   Manual de instalación 12.1.3 Gobernabilidad del programa de PLC desde el CNC La parte de programa de PLC correspondiente al "Control de ejes desde el PLC" puede ser gobernado desde cualquier programa pieza del propio CNC. Para ello se utilizarán entradas, salidas, marcas, registros, temporizadores o contadores del propio PLC.
Página 406    Manual de instalación Este bloque realiza una llamada a la subrutina SUB1 y le pasa en los parámetros locales G, U y F la siguiente información: Tipo de desplazamiento. Cota de posicionamiento del eje U. Avance con que se realizará el posicionamiento. La subrutina SUB1 puede estar programada de la siguiente forma: (SUB 1) (P100 = G, P101 = U, P102 = F)
Página 407: Acción Cncex1
   Manual de instalación 12.2 Acción CNCEX1 La acción CNCEX1 se ejecuta por el canal principal del CNC y siempre que esté habilitado el teclado de JOG, pudiendo detenerse su ejecución mediante la tecla [STOP] e incluso anularse su ejecución mediante la tecla [RESET].
Página 408    Manual de instalación CNC 8035 M: V15.3 T: V16.3 ·408·...
Página 409: Ejemplo De Programación Del Plc
EJEMPLO DE PROGRAMACIÓN DEL PLC Se dispone de una máquina de tres ejes (X, Y, Z) y cabezal con 2 gamas de velocidades. El PLC además de gobernar los 3 ejes y el cabezal, se encarga del engrase de los ejes y de la activación y desactivación del refrigerante (taladrina).
Página 410: Definición De Símbolos (Mnemónicos)
   Manual de instalación 13.1 Definición de símbolos (mnemónicos) Se puede asociar un símbolo a cualquier recurso del PLC. Puede estar formado por una secuencia de hasta 8 caracteres, no pudiendo coincidir con ninguna de las palabras reservadas para instrucciones, ni pudiendo estar formadas por los caracteres espacio, igual, abrir paréntesis, cerrar paréntesis, coma y punto y coma.
Página 411    Manual de instalación Usados en: Tratamiento del refrigerante. I-REFMAN El control del refrigerante lo realiza el usuario. Modo Manual. I-REFAUT El control del refrigerante lo realiza el CNC. Modo Automático. O-REFRIG Salida del refrigerante. Usados en: Control de giro del cabezal. O-S-ENAB Salida de enable de cabezal Usados en: Tratamiento del cambio de gama del cabezal.
Página 412: Módulo De Primer Ciclo
   Manual de instalación 13.2 Módulo de primer ciclo ( ) = ERA O1 512 = ERA C1 256 = ERA T1 256 = ERA R1 256 = ERA M1 2000 ( ) = ERA M4000 4127 = ERA M4500 4563 = ERA M4700 4955 Inicializa todos los recursos del PLC a nivel lógico bajo.
Página 413: Módulo Principal
   Manual de instalación 13.3 Módulo principal ---- Programación básica y necesaria ---- ( ) = /STOP Permiso ejecución del programa pieza. ( ) = /FEEDHOL Permiso de avance de los ejes. ( ) = /XFERINH Permiso ejecución del bloque siguiente. I-EMERG AND (resto de condiciones) = /EMERGEN Si se activa la entrada de emergencia externa o se produce cualquier otra causa de emergencia se debe activar la entrada lógica general del CNC /EMERGEN.
Página 414    Manual de instalación ----- Tratamiento de los micros de límite de recorrido de los ejes ----- I-LIMTX1 = LIMIT+1 I-LIMTX2 = LIMIT-1 I-LIMTY1 = LIMIT+2 I-LIMTY2 = LIMIT-2 I-LIMTZ1 = LIMIT+3 I-LIMTZ2 = LIMIT-3 ----- Tratamiento de los micros de referencia máquina ----- I-REF0X = DECEL1 I-REF0Y = DECEL2 I-REF0Z = DECEL3...
Página 415    Manual de instalación ----- Tratamiento de las funciones M, S, T ----- El CNC activa la salida lógica general MSTROBE para indicar al PLC que se deben ejecutar las funciones auxiliares M que se indican en las variables MBCD1 a MBCD7. Asimismo, activa la salida SSTROBE cuando se debe ejecutar la función auxiliar S indicada en la variable SBCD, la salida TSTROBE cuando se debe ejecutar la función auxiliar T indicada en la variable TBCD y la salida T2STROBE cuando se debe ejecutar la función auxiliar T indicada en...
Página 416    Manual de instalación ----- Control de giro del cabezal ----- La salida de enable de cabezal O-S-ENAB estará activa cuando se encuentran seleccionadas las funciones M3 o M4. M-03 OR M-04 = O-S-ENAB ----- Tratamiento del cambio de gama del cabezal ----- El cabezal de este ejemplo dispone de 2 gamas, gama alta y gama baja.
Página 417    Manual de instalación (M-41 AND I-GAMA1) OR (M-42 AND I-GAMA2) Una vez efectuado el cambio de engranajes se debe ... = RES M-41 = RES M-42 ... quitar la solicitud de cambio de gama (M-41, M-42), ... = MOV 0 SANALOG ...
Página 418    Manual de instalación T4 = TG1 5 300000 Cuando ha transcurrido 1 hora, se debe activar el temporizador T5 en el modo monoestable durante 5 minutos (300000 milisegundos) T5 = TRS 4 = TG2 4 3600000 Vuelve a inicializar el temporizador que mide el desplazamiento. Engrase cuando un eje ha recorrido una cierta distancia desde la última vez que se engrasó...
Página 419    Manual de instalación ----- Tratamiento del refrigerante ----- El CNC ejecuta la función M08 cuando se desea activar el refrigerante y la función M09 cuando se desea desactivarlo. Además, en este caso el usuario dispone de un mando que le permite seleccionar si la activación del refrigerante la hace el propio usuario (modo manual) o la realiza el CNC (modo automático).
Página 420    Manual de instalación DFU I-SIMULA = SET M120 = ERA M121 126 Siempre que el usuario solicite la simulación (I-SIMULA) se inicializan las marcas M120 a M126... = MOV TECLAPLC TECLADO = CNCWR (TECLADO, KEYSRC, M100) .. se indica al CNC que en adelante las teclas procederán del PLC (TECLAPLC) = MOV MAINMENU CODTECLA = SET ENVIATEC ...
Página 421    Manual de instalación = MOV TECLACNC TECLADO = CNCWR (TECLADO, KEYSRC, M100) .. y se indica al CNC que en adelante las teclas las recibirá del teclado (TECLACNC), no del PLC. ---- Rutina utilizada para el envío de una tecla ---- ENVIATEC =SET M100 =SET M101 =SET M102 =RES ENVIATEC Si se desea efectuar un envío (ENVIATEC) se inicializan a 1 las marcas de uso interno M100 a M102 y se desactiva el flag ENVIATEC.
Página 422    Manual de instalación CNC 8035 M: V15.3 T: V16.3 ·422·...
Página 423    Manual de instalación APÉNDICES Características técnicas del CNC..............425 Conexión del palpador ..................429 Resumen de las variables internas del CNC..........431 Resumen de los comandos del PLC............437 Resumen de las entradas y salidas del PLC..........441 Tabla de conversión para salida S BCD en 2 dígitos .........447 Código de teclas ....................449 Salidas lógicas de estado de teclas.............451 Códigos de inhibición de teclas..............453...
Página 425: Características Técnicas Del Cnc
   Manual de instalación CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DEL CNC El fabricante de la máquina debe cumplir la norma EN 60204-1 (IEC-204-1), en lo que respecta a la protección contra choque eléctrico ante fallo de los contactos con alimentación exterior. El acceso al interior del aparato está...
Página 426: Alimentación
   Manual de instalación Monitor monocromo Tecnología: LCD STN. Dimensión diagonal del área visible: 7,5”. Resolución: 640 x 480 pixels. 8 gamas de grises. Iluminación posterior con 1 lámpara fluorescente de cátodo frío. Debido al estado de la técnica de los LCD, todos los fabricantes aceptan como bueno que los LCDs tengan un número determinado de pixels defectuosos.
Página 427 En régimen de funcionamiento 10-50 Hz amplitud 0,2 mm (1g). En régimen de transporte 10-50 Hz amplitud 1 mm, 50-300 Hz (5g). Caída libre de equipo embalado según normas Fagor 1 metro. Compatibilidad electromagnética y seguridad Consultar el apartado relativo a las condiciones de seguridad en la introducción de este manual.
Página 428    Manual de instalación CNC 8035 M: V15.3 T: V16.3 ·428·...
Página 429: Conexión Del Palpador
   Manual de instalación CONEXIÓN DEL PALPADOR El CNC dispone de dos entradas de palpador (5 V ó 24 V DC) en el conector X3. En función del tipo de conexión aplicada se deberá personalizar el p.m.g. PRBPULSE (P39), indicando si actúa con el flanco de subida o de bajada de la señal que proporciona el palpador.
Página 430    Manual de instalación CNC 8035 M: V15.3 T: V16.3 ·430·...
Página 431: Resumen De Las Variables Internas Del Cnc
   Manual de instalación RESUMEN DE LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC • El símbolo R indica que se permite leer la variable correspondiente. • El símbolo W indica que se permite modificar la variable correspondiente. Variables asociadas a las herramientas. apartado 11.1 Variable CNC PLC DNC...
Página 432    Manual de instalación Variables asociadas a las zonas de trabajo. apartado 11.4 Variable CNC PLC DNC FZONE Estado de la zona de trabajo 1. FZLO(X-C) Zona de trabajo 1. Límite inferior según el eje seleccionado (X- C). FZUP(X-C) Zona de trabajo 1.
Página 433    Manual de instalación Variables asociadas a los volantes electrónicos. apartado 11.7 Variable CNC PLC DNC HANPF Impulsos recibidos del 1º volante desde que se encendió el CNC. HANPS Impulsos recibidos del 2º volante desde que se encendió el CNC. HANPT Impulsos recibidos del 3º...
Página 434    Manual de instalación Variables asociadas a la posición. POSS Posición real del cabezal. Lectura desde el PLC en diezmilésimas de grado (entre ±999999999) y desde el CNC en grados (entre ±99999.9999). RPOSS Posición real del cabezal. Lectura desde el PLC en diezmilésimas de grado (entre 0 y 3600000) y desde el CNC en grados (entre 0 y 360).
Página 435    Manual de instalación apartado 11.12 Variable CNC PLC DNC LONGAX Eje sobre el que se aplica la compensación longitudinal (G15). MIRROR Imágenes espejo activas. SCALE Factor de escala general aplicado. Lectura desde el PLC en diezmilésimas. SCALE(X-C) Factor de escala particular del eje indicado.
Página 436    Manual de instalación CNC 8035 M: V15.3 T: V16.3 ·436·...
Página 437: Resumen De Los Comandos Del Plc
   Manual de instalación RESUMEN DE LOS COMANDOS DEL PLC Recursos del PLC. Entradas: I 1/512 Salidas: O 1/512 Marcas de usuario: M 1/2000 Marcas de flags aritmético: M 2003 Marcas de relojes: M 2009/2024 Marcas de estado fijo: M 2046/2047 Marcas asociadas a los mensajes: M 4000/4127...
Página 438    Manual de instalación Instrucciones de consulta simples. 1/512 Entradas 1/512 Salidas 1/5957 Marcas 1/256 Temporizadores 1/256 Contadores 0/31 R 1/499 Bit de Registro Instrucciones de consulta de detección de flancos. DFU (detección de flanco de subida) I 1/512 O 1/512 DFD (detección de flanco de bajada) M 1/5957...
Página 439    Manual de instalación Instrucciones de acción de ruptura de secuencia. = JMP L 1/256 Salto Incondicional. = RET Retorno o Final de Subrutina. = CAL L 1/256 Llamada a Subrutina. Instrucciones de acción aritméticas. = MOV Transfiere los estados lógicos del origen indicado al destino especificado = NGU Complementación de todos los bits de un Registro.
Página 440    Manual de instalación Instrucciones de acción específicas. = ERA Borrado en bloque = CNCRD CNCRD (Variable, R1/559, M1/5957) Lectura de las variables internas del CNC. = CNCWR CNCWR (R1/559, Variable, M1/5957) Escritura de las variables internas del CNC. = PAR PAR R1/559 M1/5957 Paridad de un registro...
Página 441: Resumen De Las Entradas Y Salidas Del Plc
   Manual de instalación RESUMEN DE LAS ENTRADAS Y SALIDAS DEL PLC ENTRADAS LÓGICAS GENERALES. /EMERGEN M5000 Detiene ejes y cabezal. Visualiza error. /STOP M5001 Detiene la ejecución del programa pieza, manteniendo el giro del cabezal. /FEEDHOL M5002 Detiene momentáneamente el avance de los ejes, manteniendo el giro del cabezal.
Página 442    Manual de instalación ENTRADAS LÓGICAS DE LOS EJES. Eje 1 Eje 2 Eje 3 LIMIT+* M5100 M5150 M5200 Límite recorrido sobrepasado. Detiene ejes y cabezal. Visualiza error. LIMIT -* M5101 M5151 M5201 Límite recorrido sobrepasado. Detiene ejes y cabezal. Visualiza error.
Página 443    Manual de instalación ENTRADAS LÓGICAS DE INHIBICIÓN DE TECLAS. KEYDIS1 R500 Inhiben el funcionamiento de las teclas del panel. KEYDIS2 R501 KEYDIS3 R502 KEYDIS4 R503 ENTRADAS LÓGICAS DEL CANAL DE PLC. /FEEDHOP M5004 Detiene momentáneamente el avance de los ejes de PLC, manteniendo el giro del cabezal.
Página 444    Manual de instalación MSTROBE M5532 Se deben ejecutar las funciones auxiliares M que se le indican en los registros R550 a R556. SSTROBE M5533 Se debe ejecutar la función auxiliar S del registro R557. TSTROBE M5534 Se debe ejecutar la función auxiliar T del registro R558. T2STROBE M5535 Se debe ejecutar la función auxiliar T del registro R559.
Página 445    Manual de instalación SALIDAS LÓGICAS DE LAS FUNCIONES AUXILIARES M, S, T. MBCD1 R550 Función auxiliar M que se debe ejecutar en el canal principal. MBCD2 R551 Función auxiliar M que se debe ejecutar en el canal principal. MBCD3 R552 Función auxiliar M que se debe ejecutar en el canal principal.
Página 446    Manual de instalación CNC 8035 M: V15.3 T: V16.3 ·446·...
Página 447: Tabla De Conversión Para Salida S Bcd En 2 Dígitos
   Manual de instalación TABLA DE CONVERSIÓN PARA SALIDA S BCD EN 2 DÍGITOS Programada Programada Programada 50-55 800-899 56-62 900-999 63-70 1000-1119 71-79 1120-1249 80-89 1250-1399 90-99 1400-1599 100-111 1600-1799 112-124 1800-1999 125-139 2000-2239 140-159 2240-2499 10-11 160-179 2500-2799 180-199...
Página 448    Manual de instalación CNC 8035 M: V15.3 T: V16.3 ·448·...
Página 449: Código De Teclas
   Manual de instalación CÓDIGO DE TECLAS Panel de mando alfanumérico (modelos M-T) ñ 65454 65453 65456 65445 65460 65462 65458 65455 64512 64513 64514 64515 64516 64517 64518 65522 65524 61446 61447 61452 61443 65523 65521 65520 CNC 8035 M: V15.3 T: V16.3...
Página 450    Manual de instalación CNC 8035 M: V15.3 T: V16.3 ·450·...
Página 451: Salidas Lógicas De Estado De Teclas
   Manual de instalación SALIDAS LÓGICAS DE ESTADO DE TECLAS Panel de mando alfanumérico (modelos M-T) R561 R561 R560 R560 R560 R560 R561 R561 R560 R560 R560 R560 R563 R561 R561 R560 R560 R560 R560 R563 R561 R561 R560 R560 R560 R560 R563 R561...
Página 452    Manual de instalación CNC 8035 M: V15.3 T: V16.3 ·452·...
Página 453: Códigos De Inhibición De Teclas
   Manual de instalación CÓDIGOS DE INHIBICIÓN DE TECLAS Panel de mando alfanumérico (modelos M-T) R501 R501 R500 R500 R500 R500 R501 R501 R500 R500 R500 R500 R504 R501 R501 R500 R500 R500 R500 R504 R501 R501 R500 R500 R500 R500...
Página 454    Manual de instalación CNC 8035 M: V15.3 T: V16.3 ·454·...
Página 455: Cuadro Archivo De Los Parámetros Máquina
   Manual de instalación CUADRO ARCHIVO DE LOS PARÁMETROS MÁQUINA Parámetros máquina generales P100 P150 P101 P151 P102 P152 P103 P153 P104 P154 P105 P155 P106 P156 P107 P157 P108 P158 P109 P159 P110 P160 P111 P161 P112 P162 P113 P163...
Página 456    Manual de instalación Parámetros máquina del eje _______ P100 P150 P101 P151 P102 P152 P103 P153 P104 P154 P105 P155 P106 P156 P107 P157 P108 P158 P109 P159 P110 P160 P111 P161 P112 P162 P113 P163 P114 P164 P115 P165...
Página 457    Manual de instalación Parámetros máquina del eje _______ P100 P150 P101 P151 P102 P152 P103 P153 P104 P154 P105 P155 P106 P156 P107 P157 P108 P158 P109 P159 P110 P160 P111 P161 P112 P162 P113 P163 P114 P164 P115 P165...
Página 458    Manual de instalación Parámetros máquina del eje _______ P100 P150 P101 P151 P102 P152 P103 P153 P104 P154 P105 P155 P106 P156 P107 P157 P108 P158 P109 P159 P110 P160 P111 P161 P112 P162 P113 P163 P114 P164 P115 P165...
Página 459: Parámetros Máquina Del Cabezal Principal
   Manual de instalación Parámetros máquina del cabezal principal P100 P150 P101 P151 P102 P152 P103 P153 P104 P154 P105 P155 P106 P156 P107 P157 P108 P158 P109 P159 P110 P160 P111 P161 P112 P162 P113 P163 P114 P164 P115 P165...
Página 460: Parámetros Máquina Del Plc
   Manual de instalación Parámetros máquina de la línea serie 1 Parámetros máquina del PLC CNC 8035 M: V15.3 T: V16.3 ·460·...
Página 461: Cuadro Archivo De Las Funciones M
   Manual de instalación CUADRO ARCHIVO DE LAS FUNCIONES M Bits de Bits de Función Subrutina Función Subrutina personalización personalización asociada asociada 7 6 5 4 3 2 1 0 7 6 5 4 3 2 1 0 CNC 8035 M: V15.3 T: V16.3...
Página 462    Manual de instalación CNC 8035 M: V15.3 T: V16.3 ·462·...
Página 463: Tablas De Compensación De Error De Husillo
   Manual de instalación TABLAS DE COMPENSACIÓN DE ERROR DE HUSILLO Eje _______ Eje _______ Punto Posición Error Error (-) Punto Posición Error Error (-) Eje _______ Punto Posición Error Error (-) CNC 8035 M: V15.3 T: V16.3 ·463·...
Página 464    Manual de instalación CNC 8035 M: V15.3 T: V16.3 ·464·...
Página 465: Tablas De Compensación Cruzada
   Manual de instalación TABLAS DE COMPENSACIÓN CRUZADA MOVAXIS COMPAXIS Eje que se mueve _____ Eje a compensar _____ (P32) (P33) Punto Posición Error Punto Posición Error CNC 8035 M: V15.3 T: V16.3 ·465·...
Página 466    Manual de instalación CNC 8035 M: V15.3 T: V16.3 ·466·...
Página 467: Mantenimiento
• Detergentes disueltos. • Alcohol. Fagor Automation no se responsabilizará de cualquier daño material o físico que pudiera derivarse de un incumplimiento de estas exigencias básicas de seguridad. Para comprobar los fusibles, desconectar previamente la alimentación. Si el CNC no se enciende al accionar el interruptor de puesta en marcha, comprobar que los fusibles se encuentran en perfecto estado y que son los apropiados.
Página 468    Manual de instalación CNC 8035 M: V15.3 T: V16.3 ·468·...
Página 469    Manual de instalación CNC 8035 M: V15.3 T: V16.3 ·469·...
Página 470    Manual de instalación CNC 8035 M: V15.3 T: V16.3 ·470·...

Este manual también es adecuado para:

8035-m 8035-t

Fagor 8035 Serie Manual De Instalación

Capítulo 1 Configuración del Cnc

Capítulo 2 Disipación de Calor

Capítulo 3 Conexión a Red y Máquina

Capítulo 4 Parámetros Máquina

Capítulo 5 Temas Conceptuales

Capítulo 6 Recursos del Plc

Capítulo 7 Introducción al Plc

Capítulo 8 Programación del Plc

Capítulo 9 Comunicación Cnc-Plc

Capítulo 10 Entradas y Salidas Lógicas del Cnc

Capítulo 11 Acceso a las Variables Internas del Cnc

Capítulo 12 Control de Ejes desde el Plc

Capítulo 13 Ejemplo de Programación del Plc

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