Tabla de contenido
Bearbeitungsebene
Machining plane
Überwachung des Bürsten/Scheiben-Zustands
Über die totale Zustellung kann ermittelt werden,
wann die Bürste/Scheibe verschlissen ist. Diese ist vom
jeweiligen Bürsten-/Scheibentyp und der Anwendung
abhängig.
Zähle die Anzahl der Zustellungen und vergleiche den
Wert mit dem möglichen Maximalwert.
Methode B
Programmieren
1. Werkzeug mit Roboter gegen Referenzfläche fahren,
oder umgekehrt, bis der Sensor von 1 auf 0 schaltet.
Berührungspunkt P1 speichern. Relevante Koordina-
ten in Register (Soll-Wert) speichern.
2. Um die Zustellung I
n
te" fahren und den Berührungspunkt P2 speichern.
Die Programmierung sollte immer mit einer neuwerti-
gen Bürste/Scheibe sowie dem werkzeugentsprechen-
den TCP ausgeführt werden.
Kompensationsablauf
1. Roboter mit aktivem Interrupt auf P2 fahren. Sobald
der Sensor von 1 auf 0 schaltet, relevante Koordinaten
in Register (Ist-Wert) speichen.
2. Differenz zwischen Ist-Wert und Soll-Wert bilden
und TCP entsprechend korrigieren und weiter bear-
beiten.
Diese Prozedur ist in regelmässigen Intervallen durch-
zuführen. Die Intervalllänge (Anzahl Arbeitszyklen oder
Werkstücke) muss so gewählt werden, dass die in dieser
Periode stattfindende Abnützung immer kleiner wie die
minimale Werkzeugauslenkung C
Optimale Intervaldauer im Betrieb ermitteln.
Überwachung Bürsten/Scheiben-Zustand
Über die totale Zustellung kann ermittelt werden,
wann die Bürste/Scheibe verschlissen ist. Diese ist vom
jeweiligen Bürsten-/Scheibentyp und der Anwendung
abhängig.
Summiere den Wert der TCP-Änderungen in einem se-
paraten Register und vergleiche ihn mit dem möglichen
Maximalwert.
P2
P1
Referenz äche
Reference plane
(ca. 4 mm) weiter ins "Bedämpf-
min ist.
P2
P1
Zylinderkolben
Bedämpfung
Cylinder piston
Target
C
minimale Werkzeugauslenkung
min
I
Zustellung
n
P1
Ebene 1 bei der der Sensor schaltet
P2
Kontrollebene 2 für Verschleiss
Monitor of brush/wheel condition
The total infeed gives the indication when the brush/
wheel is worn out. This is dependent on the brush/wheel
type and the application.
Count the number of infeeds and compare the value
with the possible maximal value.
Method B
Programming
1. Move the tool with Robot against reference plane,
or vice versa, until the sensor trips from high to low.
Save contact point P1. Save relevant coordinates in a
register (reference value).
2. Move by infeed I
direction and save contact point P2.
The programming should always be carried out with
a new brush/wheel as well as the tool corresponding
TCP.
Compensation procedure
1. Move robot with active interrupt towards P2. As soon
as the sensor trips from high to low save the relevant
coordinates in a register (actual value).
2. Form difference between actual value and reference
value, correct the TCP accordingly and continue with
the machining.
This procedure must be carried out in regular intervals.
The length of the interval (No. of cycles or parts) must
be chosen in such a way that the actual wear in this
period is always smaller than the minimal compliance
of the tool C
min
Determine the optimal interval in service.
Monitor Brush/Wheel condition
The total infeed gives the indication when the brush/
wheel is worn out. This is dependent on the brush/wheel
type and the application.
Sum the value of TCP corrections in a separate register
and compare it with the possible maximal value.
Sensor
minimal tool compliance
infeed
plane 1 where the sensor trips
monitoring plane 2 for wear
(approx. 4 mm) further in tripped
n
.
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