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Durchflusmessgerät
Die Durchflussmessung erfolgt mithilfe einer Axialturbine, die sich in einem Aluminiumblock
befindet. Das Turbinenrad wird von dem Ölstrom angetrieben, seine Drehzahl ist proportional
zur Strömungsgeschwindigkeit. Die Turbinendrehzahl wird mithilfe eines Magnetkopfes
gemessen, der bei jedem Durchgang eines Turbinenblattes einen elektrischen Impuls abgibt.
Ein elektronischer Schaltkreis verstärkt die Impulse, wandelt Sie in Rechteckform um und
erzeugt ein digitales Ausgangssignal, das direkt proportional zur Impulsfrequenz ist. Die
Anzeige ist in L/min oder gpm kalibriert, die Einheit ist bei einigen Modellen auswählbar.
Manometer
Das Manometer arbeitet nach dem Bourdon-Rohr-Prinzip und ist mit Glyzerin gefüllt. Es ist mittels
eines Kapillarrohres mit dem Turbinenblock verbunden. Hydrauliktester mit einem eingebauten
Belastungsventil sind mit einem automatisch arbeitenden Pendelventil ausgerüstet, sodass
in beiden Durchflussrichtungen jeweils der höhere Druck abgelesen wird. Am Turbinenblock
befindet sich eine Anschlussbohrung für ein zusätzliches Niederdruckmanometer.
Temperatur
Die Temperatur wird mittels eines Heißleiters direkt am Ölstrom gemessen und ist zu 32 - 250°F
oder 0 - 120°C kalibriert.
Belastungsventil
Das Belastungsventil ermöglicht eine feinfühlige, stufenlose Drosselung des Volumenstromes
und damit Druckaufbau in beiden Richtungen. Innerhalb des Belastungsventils befinden sich
zwei leicht auswechselbare Berstscheiben zum Schutz des Prüfgerätes und der Maschine in
beiden Durchflussrichtungen.
Geeignetes Fachpersonal muss die Verbindungen laut bewährtem Verfahren herstellen.
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Enge Bögen sind zu vermeiden, da Hochdruckschläuche unter Druck die Tendenz haben,
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sich gerade zu richten.
Vor Anschluss des Prüfgerätes sollten folgende Kontrollen im Hydrauliksystem durchgeführt
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werden: Tankinhalt, Freigängigkeit der Pumpe, Filterzustand, Ölleitungen, Kolbenstangen,
äußere Leckagen.
Obwohl die Prüfgeräte für Messungen in beiden Durchflussrichtungen geeignet sind, ist
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die Hauptdurchflussrichtung durch den größeren Pfeil auf der Anzeige gekennzeichnet. Bei
Messungen mit umgekehrter Durchflussrichtung kann die Genauigkeit je nach Ölviskosität,
Dichte und Kompressibilität etwas geringer sein.
Das Prüfgerät sollte mit flexiblen Schläuchen von mindestens 1 - 2 m Länge an geeigneter
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Stelle im Hydraulikkreislauf angeschlossen werden.
Die Verwendung von Schnellkupplungen hilft hierbei, viel Zeit zu sparen. Die Schläuche
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sollten lang genug bemessen sein, um das Gerät an geeigneter Stelle neben der Maschine
aufstellen zu können.
Schläuche und Kupplungen sollten dem normalen Leitungsdurchmesser entsprechen. Winkel
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und Bogenstücke sollten zur Vermeidung von Kavitationserscheinungen nicht direkt am
Einlass oder Auslass des Turbinengehäuses verwendet werden, um Messfehler zu vermeiden.
Durch die Verwendung von Schläuchen an den Testern werden Vibrationen nicht auf das
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Prüfgerät übertragen.
Die internen Berstscheiben sind da um den Tester zu schützen, nicht das Hydrauliksystem.
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Stellen Sie immer sicher, dass entsprechende Ablassventile vorhanden sind, um das System
zu schützen.
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Arbeitsweise
Installation des Prüfgerätes
