Problemas En El Mezclado - Maguire Products MB Manual De Instrucciones

PROBLEMAS EN EL MEZCLADO

Aquellos clientes que experimenten problemas en el mezclado tienen varias alternativas a su dispo-
sición.
1. Disminuya el tamaño del lote; para ello, reduzca el valor del parámetro FUL. De esta manera
se logran dos cosas. Primero, se dosifican en menores y más frecuentes lotes los componentes,
gracias a lo cual se depositan más y menores capas de material en la cámara de mezclado. En
segundo lugar, se baja el nivel de material en la cámara de mezclado inmediatamente después
de cada dosificación. Para lograr un mezclado correcto, es vital que las aspas mezcladoras so-
brepasen la superficie superior del material contenido en la cámara de mezclado durante su
funcionamiento. La dosificación de un lote grande puede llegar a cubrir completamente las as-
pas, especialmente cuando el procesador no está trabajando a toda la capacidad de la mezcla-
dora. Con lotes de tamaño más reducido, al mismo tiempo que se reduce la producción, se
ayuda a impedir el cubrimiento de las aspas mezcladoras durante el funcionamiento.
2. Asegúrese de que el sensor de nivel esté montado en su posición más baja, y aumente la sensi-
bilidad del mismo tanto cuanto sea posible. Ambas medidas sirven para evitar dosificar un lote
tan pronto como vayan a cubrirse las aspas mezcladoras.
3. En las unidades sin válvulas de control de flujo (FCA), aumente el parámetro DLY a un valor
tan alto como el 50 por ciento del tiempo entre ciclos. El parámetro DLY es el tiempo de retar-
do (en número de interrupciones), desde el descubrimiento del sensor hasta el inicio del lote.
Aumentando el valor del parámetro DLY se permite que se vacíe la cámara de mezclado un
poco antes de que caiga el siguiente lote. El valor máximo posible del parámetro DLY es
29999 (interrupciones), o sea 122 segundos.
4. Puede incrementarse el tiempo de mezclado al final de cada lote cambiando los dos últimos
dígitos del parámetro MIX. Si es muy alta la producción, podría convenir mantener trabajando
continuamente el mezclador. No obstante, aumentando el tiempo de mezclado algunas veces
causa una separación después del mezclado inicial. Una diferencia en la densidad del granel de
los materiales, y la electricidad estática, pueden agravar este peligro de separación por un mez-
clado excesivo.
5. Si se monta la mezcladora en una base sobre una tolva de reserva, debe haber una válvula au-
tomática de control de flujo (FCA), conectada a la parte inferior de la mezcladora. Esta válvu-
la debe conectarse de tal manera que cierre cuando se descubra de material el sensor de nivel.
Cuando se cubre el sensor, se abre la válvula para soltar material. El propósito de está válvula
es asegurar un buen mezclado. El parámetro FCV sirve para retardar hasta 6 segundos la aper-
tura de esta válvula. Puede aumentarse este tiempo de retardo si se requiere un mezclado adi-
cional antes de vaciarse el material.
6. Con el modelo WSB-940 asegúrese de que tenga instalados dos deflectores la bandeja de pesa-
je. Éstos sirven para asegurar la horizontalidad de las capas de material (y no unas capas al la-
do de otras) antes de soltarlas en la cámara de mezclado.
7. La densidad del granel de los materiales y las diferencias en la forma de los gránulos, espe-
cialmente los gránulos vírgenes lisos mezclados con gránulos de color cúbicos de mayor densi-
dad, pueden hacer que se separen al depositarse en una pila con pendiente, como sucede en una
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