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Ambos tipos de transductores utilizan el c c able SPKC****** con conector tipo Packard de 3 conductores. El
transductor proporcional usa los tres conductores, el transductor 4-20 usa sólo 2 (el verde no se usa).
Cada transductor de presión se suministra en distintos rangos de medida. Será por lo tanto necesario de vez en
cuando ajustar los parámetros correspondientes a la presión mínima y máxima del transductor seleccionado.
La selección del rango más idóneo para la propia aplicación se basa en los siguientes parámetros:
precisión de medición: mejora si el rango de presión de evaporación en el que trabaja la instalación está
•
centrado respecto al que mide el transductor.
alarma por alta presión: si se desea evitar la alarma de la sonda es necesario que incluso con la instalación
•
apagada durante periodos prolongados la presión alcance valores inferiores al valor del rango máximo
medible.
límite máximo: cada transductor tiene un límite máximo a partir del cual puede dañarse. Este no debe nunca
•
ser alcanzado.
límite de explosión: cada transductor tiene un límite de explosión a partir del cual no está garantizada la
•
seguridad de la instalación y de la sonda. Este no debe nunca ser alcanzado.
En las aplicaciones estándar con refrigerantes HCFC y HFC se aconsejan los siguientes rangos:
proporcional código SPKT0013R0 (de -1 a 9, barg)
4-20 mA código SPKT0011C0 (de 0 a 10 barg).
Si se desea mejorar la precisión de lectura, es posible utilizar transductores con rango reducido:
proporcional código SPKT0053R0 (de -1 a 4.2 barg);
•
4-20 mA código SPKT0021C0 (de -0,5 a 7 barg).
•
En este caso, en cambio, se podrían producir señalizaciones de alarmas de sonda rota/desconectada, durante
los periodos en los que la regulación no está activa. Con la máquina apagada, de hecho, la presión a la salida del
evaporador puede asumir valores superiores a la presión máxima del campo de medición del transductor a causa
de la igualación de las presiones del circuito frigorífico y, en tal caso, el motor señalizará una alarma de sonda
averiada.
5. Conexiones eléctricas
5.1 Conexión de la válvula al motor
Éstas son las operaciones necesarias para la conexión de la válvula al motor:
A)
Insertar completamente la bobina en el cuerpo de la válvula y apretar bien la abrazadera de fijación. No
dejar nunca la bobina montada sin la abrazadera de fijación o con la abrazadera parcialmente apretada, se
podrían producir infiltraciones de agua en el interior.
B)
Montar luego el cable con el conector IP67 código E2VCAB** conectando el conector a la bobina y fijándola
cuidadosamente con el tornillo adecuado. La protección IP67 no está garantizada si el tornillo no está bien
fijado.
También está disponible cuando es necesario un cable apantallado código E2VCABS*.
Poner extrema atención a la polaridad de los conectores: el contacto n° 4, que en la bobina está vuelto
hacia el cuerpo de la válvula, es más largo que los otros tres. Evitar forzar la inserción del conector si no se
está seguro de su orientación correcta. En el caso de una orientación errónea la válvula no podrá moverse
correctamente.
Bbis) Como alternativa se puede utilizar un conector estándar DIN 43650 B código E2VCON** cableando los 4
polos con un cable cuatripolar AWG 18-22 (0,5-1 mm
protección de la junta del pasacables y la longitud máxima de 10 m. Será necesario seguir los colores
asignados a los 4 polos de forma que después de la conexión del cable al motor la numeración en el
conector se corresponda con la del motor. Atención: en el contacto n° 4 del conector está firmemente
estampado el simbolo de tierra. En nuestro caso el conductor correspondiente no deberá ser puesto a tierra
sino conectado como los otros al terminal correspondiente (4) del motor.
C)
Conectar, finalmente, los conductores de los otros extremos del cable a los terminales del motor,
respetando escrupulosamente las indicaciones de la hoja de instrucciones del motor y respetando luego la
correcta secuencia de los colores. En caso de conexión errónea, la válvula podría no moverse o moverse en
la dirección opuesta respecto a lo comandado desde el motor.
Cod. +030220814- rel. 1.0 – 26.04.2007
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) con diámetro exterior de 4-6 mm para garantizar la
Fig. 5.b
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instalación
Fig. 5.a
Fig. 5.c
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