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A diferencia que en las soldaduras de electrodo consumible, en este caso el metal que
formará el cordón de soldadura debe ser añadido externamente, a no ser que las piezas a
soldar sean específicamente delgadas y no sea necesario. El metal de aportación debe ser de
la misma composición o similar que el metal base; incluso, en algunos casos, puede utilizarse
satisfactoriamente como material de aportación una tira obtenida de las propias chapas a soldar.
La inyección del gas a la zona de soldeo se consigue mediante una canalización que llega
directamente a la punta del electrodo, rodeándolo. Dada la elevada resistencia a la temperatura
del tungsteno (funde a 3410 °C), acompañada de la protección del gas, la punta del electrodo
apenas se desgasta tras un uso prolongado. Es conveniente, eso sí, repasar la terminación en
punta, ya que una geometría poco adecuada perjudicaría en gran medida la calidad del soldado.
Respecto al gas, los más utilizados son el argón, el helio, y mezclas de ambos. El helio, gas noble
(inerte, de ahí el nombre de soldadura por gas inerte) es más usado en los Estados Unidos,
dado que allí se obtiene de forma económica en yacimientos de gas natural. Este gas deja un
cordón de soldadura más achatado y menos profundo que el argón. Este último, más utilizado en
Europa por su bajo precio en comparación con el helio, deja un cordón más triangular y que se
infiltra en la soldadura. Una mezcla de ambos gases proporcionará un cordón de soldadura con
características intermedias entre los dos.
La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la obtención de cordones más
resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosión que en el resto de procedimientos, ya
que el gas protector impide el contacto entre la atmósfera y el baño de fusión. Además, dicho
gas simplifica notablemente el soldeo de metales no ferrosos, por no requerir el empleo de
desoxidantes, con las deformaciones o inclusiones de escoria que pueden implicar. Otra ventaja
de la soldadura por arco con protección gaseosa es la que permite obtener soldaduras limpias y
uniformes debido a la escasez de humos y proyecciones; la movilidad del gas que rodea al arco
transparente permite al soldador ver claramente lo que está haciendo en todo momento, lo que
repercute favorablemente en la calidad de la soldadura. El cordón obtenido es por tanto de un
buen acabado superficial, que puede mejorarse con sencillas operaciones de acabado, lo que
incide favorablemente en los costes de producción. Además, la deformación que se produce en
las inmediaciones del cordón de soldadura es menor.
Como inconvenientes está la necesidad de proporcionar un flujo continuo de gas, con la
subsiguiente instalación de tuberías, etc., y el encarecimiento que supone. Además, este método
de soldadura requiere una mano de obra muy especializada, lo que también aumenta los
costes. Por tanto, no es uno de los métodos más utilizados sino que se reserva para uniones con
necesidades especiales de acabado superficial y precisión.
MATERIALES DE APORTACIÓN
En la soldadura TIG se puede o no utilizar materiales de aportación. Las mejores propiedades
de la junta soldada en lo que se refiere a la resistencia, corrosión y ausencia de fisuras, se obtiene
cuando se usan materiales de aportación
No existe una norma general para la elección de los materiales de aportación debido al tipo
de utilización y al parámetro que interese más en cada caso. Las de alto contenido en magnesio
AlMg5 (EN AW 5356-5556) dan mayor resistencia, mientras que la de AlSi5 (EN AW 4043) es más
resistente a la fisuración y proporciona mejor flujo de metal durante el proceso de fusión de las
aleaciones templables. Este tipo de aleaciones (AlCu - AlMgSi - AlZn), no se deben soldar con
material de aportación del mismo grupo de aleación por el proceso de fisuración. En el caso
adecuados.
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