ESAB ESP 600C Instalación Funcionamiento Y Mantenimiento
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Fuente de alimentación de plasma
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F-15-755
Jun, 2005
Spanish
Instalación, funcionamiento y mantenimiento del
Fuente de alimentación de plasma
ESP 600C
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Resumen de contenidos para ESAB ESP 600C

  • Página 1 F-15-755 Jun, 2005 Spanish Instalación, funcionamiento y mantenimiento del Fuente de alimentación de plasma ESP 600C...
  • Página 2 últimas mejoras de diseño. Por lo tanto, la información contenida en este documento está sujeta a cambios sin previo aviso. Este manual es el número de pieza ESAB F15778 Este manual está escrito para comodidad y uso del comprador de la máquina de corte. No representa un contrato o cualquier otra obligación por parte de...

  • Página 3: Tabla De Contenido

    Fuente de alimentación de plasma ESP-600C Índice Página Sección 1 Seguridad 1.1 Introducción......................1.2 Notaciones y símbolos sobre seguridad..............1.3 Información general sobre seguridad ..............1.4 Precauciones durante la instalación ............... 1.5 Conexión eléctrica a masa..................1.6 Manejo de una máquina de corte por plasma ............1.7 Precauciones durante el funcionamiento..............
  • Página 4 Fuente de alimentación de plasma ESP-600C Índice Sección 5 Mantenimiento 5.1 General ......................... 1 5.2 Limpieza........................ 1 5.3 Lubricación del ventilador ..................2 Section 6 Troubleshooting (Solución de problemas) 6.1 General ........................ 1 6.2 Fault Indicators (Indicadores de fallo)..............1-3 6.3 Fault Isolation (Diagnostics) (Aislamiento de fallo -- diagnóstico) ......

  • Página 5: Fuente De Alimentación De Plasma Esp-600C

    Fuente de alimentación de plasma ESP-600C Índice Section 7 Replacement Parts (Piezas de repuesto) 7.1 General......................... 7.2 Ordering (Pedido)........................ 7.3 Outside View - Front and Back (Vista exterior - frontal y posterior)........7.4 Front View With PCBs Exposed (Vista frontal con los PCBs expuestos)......7.5 Right Side View (Vista lateral derecho) ................
  • Página 6 Fuente de alimentación de plasma ESP-600C Índice Esta página se ha dejado en blanco intencionadamente.

  • Página 7: Sección 1 Seguridad

    Para una información más exhaustiva acerca de la seguridad en el campo de equipos de corte y soldadura, obtenga y lea las publicaciones que figuran en la lista de Referencias recomendadas. Fuente de alimentación de plasma ESP 600C...

  • Página 8: Indicaciones De Seguridad Y Símbolos

    PRECAUCION peligros que pueden afectar al equipo. Se utiliza para llamar la atención acerca de información importante sobre la instalación, AVISO el funcionamiento o el mantenimiento que no está directamente relacionada con riesgos. Fuente de alimentación de plasma ESP 600C...

  • Página 9: Información General Acerca De La Seguridad

    · Aquellos que tengan acceso o responsabilidad sobre el sistema deben cumplir estrictamente todas las precauciones de seguridad relativas al equipo eléctrico y su uso. · Lea la documentación acerca de la seguridad disponible en su empresa. Fuente de alimentación de plasma ESP 600C...

  • Página 10: Precauciones Durante La Instalación

    · Debe ser siempre personal cualificado el que realice la instalación, la localización y reparación de averías y el mantenimiento de este equipo. · Proporcione un desconector de pared con fusibles del tamaño adecuado cerca del suministro eléctrico. Fuente de alimentación de plasma ESP 600C...

  • Página 11: Conexión Eléctrica A Tierra

    Espere un tiempo hasta que el metal se enfríe o póngalo bajo el agua. · No toque el soplete de plasma inmediatamente después de cortar. Espere un tiempo hasta que se enfríe. Fuente de alimentación de plasma ESP 600C...
  • Página 12 · Mantenga secos los guantes, el calzado, la ropa, el área de trabajo y el equipo. · Reemplace los cables gastados o dañados. Fuente de alimentación de plasma ESP 600C...
  • Página 13 · No trabaje cerca de operaciones de desengrasado y pulverización. El calor o los rayos del arco pueden interactuar con el hidrocarburo clorado y formar fosgeno, un gas altamente tóxico, y otros gases irritantes. Fuente de alimentación de plasma ESP 600C...

  • Página 14: Reemplace Las Gafas/Lentes Cuando Los Cristales Tengan Marcas O Estén Rotos

    · Prepare el área de corte para reducir el reflejo y la transmisión de luz ultravioleta. § Utilice una pintura especial en las paredes que absorba la luz UV. § Instale pantallas o cortinas protectoras para reducir la transmisión ultravioleta. Fuente de alimentación de plasma ESP 600C...
  • Página 15 · No corte en ambientes impregnados de polvo o vapores explosivos. · No lleve ningún material inflamable consigo (p.ej. un encendedor de butano) · No corte contenedores que hayan contenido sustancias inflamables. Fuente de alimentación de plasma ESP 600C...

  • Página 16: Precauciones En El Servicio

    Se puede establecer un programa combinado a partir de los horarios recomendados. Evite dejar equipo de pruebas o herramientas de mano sobre la máquina. Podrían producirse daños eléctricos o mecánicos graves en el equipo o en la máquina. Fuente de alimentación de plasma ESP 600C 1-10...

  • Página 17: Referencias De Seguridad

    Aunque algunas de estas publicaciones no están relacionadas específicamente con este tipo de equipo de corte industrial, se aplican los mismos principios de seguridad. Fuente de alimentación de plasma ESP 600C 1-11...
  • Página 18 · “Precautions and Safe Practices in Welding and Cutting with Oxygen-Fuel Gas Equipment,” (Precauciones y uso seguro en la utilización del equipo de corte y soldadura con gas y oxígeno-combustible) Form 2035. ESAB Cutting Systems. · “Precautions and Safe Practices for Electric Welding and Cutting,”...

  • Página 19: Prevención De Accidentes

    TRG 100 Normativa general para gases de presión TRG 101 Gases a presión TRG 102 Mezclas de gas técnicas TRG 104 Gases a presión; uso alternativo de los depósitos de gases comprimidos Fuente de alimentación de plasma ESP 600C 1-13...

  • Página 20: Normas Din

    Calidad de las caras de corte de piezas metálicas; corte con chorro de agua abrasivo y corte con arco de plasma VDI 2084 Temperatura de la habitación; Sistemas técnicos para talleres de soldadura Fuente de alimentación de plasma ESP 600C 1-14...

  • Página 21: Descripción

    La fuente de alimentación ESP está diseñada para aplicaciones de corte mecanizado de alta velocidad mediante plasma. Se puede utilizar en combinación con otros productos ESAB, como los sopletes PT- 15 y PT-600, junto con el Smart Flow II, un sistema computerizado de regulación y conmutación de gas.

  • Página 22: Dimensiones Y Peso

    SECCIÓN 2 Descripción Dimensiones y peso 102,2 cm 114,3 cm 94,6 cm PESO = 925,3 kg Fuente de alimentación de plasma ESP 600C...

  • Página 23: Instalación

    SECCIÓN 3 Instalación 3.1 General El incumplimiento de estas ADVERTENCIA instrucciones puede provocar la muerte, lesiones o daños en la propiedad. Siga estas instrucciones para evitar lesiones o daños en la propiedad. Debe cumplir las normas locales, estatales y nacionales sobre electricidad y seguridad.

  • Página 24: Emplazamiento

    SECCIÓN 3 Instalación 3.3 Emplazamiento Atención: Utilice ambas argollas de izada para el transporte de la unidad mediante levantamiento. · Deberá dejarse un espacio mínimo de 0,6 m en la parte frontal y posterior para facilitar el paso de la corriente de aire de refrigeración. Fuente de ·...

  • Página 25: Energía Eléctrica Primaria

    SECCIÓN 3 Instalación 3.4.1 Energía eléctrica primaria La ESP-600C es una unidad trifásica. La potencia de entrada debe proceder de un dispositivo de desconexión de línea (exterior) provisto de fusibles o cortacircuitos en regla, según las normativas locales o estatales. Capacidades recomendadas para conductores de entrada y fusibles de línea: Carga especificada...

  • Página 26: Conductores De Entrada

    SECCIÓN 3 Instalación 3.4.2 Conductores de entrada · Suministrados por el cliente · Puede tratarse de conductores de cobre recubiertos de una gruesa capa de goma (tres de alimentación y uno de masa) o simplemente de canalizaciones sólidas o flexibles. ·...
  • Página 27 SECCIÓN 3 Instalación ¡La descarga eléctrica puede ADVERTENCIA resultar mortal! Los terminales de anillo deben dejar un espacio entre el panel lateral y el transformador principal. Esta holgura debe ser suficiente para evitar la formación de un arco eléctrico. Asegúrese de que los cables no interfieren el giro normal del ventilador de refrigeración.

  • Página 28: Conexiones De Salida

    SECCIÓN 3 Instalación 3.5 Conexiones de salida ¡La descarga eléctrica puede ADVERTENCIA resultar mortal! ¡Voltaje y corriente peligrosos! Siempre que se trabaje en las cercanías de una fuente de alimentación de plasma con las cubiertas retiradas. · Desconecte la fuente de alimentación en el dispositivo de desconexión de línea (exterior).

  • Página 29: Cables De Salida

    SECCIÓN 3 Instalación 3.5.1 Cables de salida (suministrados por el cliente) Escoja cables de salida para corte mediante plasma (suministrados por el cliente) sobre la base de un cable de cobre aislado de 4/0 AWG, 600 voltios por cada 400 amperios de corriente de salida. Atención: No utilice cable de soldeo aislado de 100 voltios.

  • Página 30: Instalación En Paralelo

    SECCIÓN 3 Instalación 3.6 Instalación en paralelo Se pueden conectar dos fuentes de alimentación 400A para ampliar la capacidad de salida de corriente. La corriente de inicio de la fuente de PRECAUCION alimentación paralela supera las cantidades recomendadas cuando se corta por debajo de 100A.
  • Página 31 SECCIÓN 3 Instalación Atención: La fuente de alimentación primaria tiene puenteado el conductor del electrodo (-). La fuente de alimentación secundaria tiene puenteado el electrodo de trabajo (+). Conexiones para instalación de 2 1. Conecte los cables de salida negativos (-) a la fuentes en paralelo.
  • Página 32 SECCIÓN 3 Instalación 3.7 Diagrama del bloqueo de interconexión del sistema con SmartFlow II H-35 Fuente de alimentación de plasma ESP -600C 3-10...

  • Página 33: Diagrama Del Bloqueo De Interconexión Del Sistema Con Smartflow

    SECCIÓN 3 Instalación Diagrama del bloqueo de interconexión del sistema con SmartFlow II Trifásica c/masa Vista frontal Vista posterior Remoto a CNC E/S CNC a SmartFlow II Soplete(-) Arco piloto Electrodo de trabajo (+) SmartFlow II Bomba de corte de agua (PT-15) Agua de refrigeración a soplete Agua de refrigeración desde soplete Control de voltaje alto...

  • Página 34: Diagrama Del Bloqueo De Interconexión Del Sistema Con Control Manual De Flujo

    SECCIÓN 3 Instalación 3.8 Diagrama del bloqueo de interconexión del sistema con control manual de flujo Fuente de alimentación de plasma ESP -600C 3-12...

  • Página 35: Inscripción

    SECCIÓN 3 Instalación Diagrama del bloqueo de interconexión del sistema con control manual de flujo Reguladores de gas Solenoide de gas de incio Oxigeno Refrigerador y bomba Nitrògeno Toma de corriente Bomba de agua de corte Corriente de entrada On-Off Fuente de alimentoción Corte de agua Retorno de refigerante...
  • Página 36 SECCIÓN 3 Instalación Esta página se ha dejado en blanco intencionadamente. Fuente de alimentación de plasma ESP -600C 3-14...

  • Página 37: Funcionamiento

    Sobrecalentamiento El indicador se ilumina cuando la fuente de alimentación se ha sobrecalentado. Contactor On El indicador se ilumina cuando el contactor principal se activa. Fuente de alimentación de plasma ESP 600C...

  • Página 38: Conexión Remota

    100 amperios o inferiores, se utiliza el valor LOW (bajo). Esto puede variar dependiendo del gas, material y soplete utilizado. Los ajustes High/Low (alto/bajo) se especifican en la información de corte incluida en el manual del soplete. Fuente de alimentación de plasma ESP 600C...

  • Página 39: Medidores

    Antes de iniciar el funcionamiento de la unidad, asegúrese de que los procedimientos de instalación y de conexión a masa se han seguido correctamente. No trabaje con la unidad mientras tenga retiradas sus cubiertas. Fuente de alimentación de plasma ESP 600C...

  • Página 40: Secuencia De Funcionamiento

    Cutting Solución de problemas. Atención: La luz de fallo parpadea cuando el contactor se activa por primera vez, lo que quiere decir que el Bus CC se ha activado con normalidad. Fuente de alimentación de plasma ESP 600C...

  • Página 41: Ajustes De Iniciación De Arco

    Approx. 2 mseg hasta corriente completa Forma de la onda de la corriente de inicio con arco Temporizador de inicio ON Cut Current = 50 V Corriente De prada Tiempo hasta corriente completa a 800 mseg Fuente de alimentación de plasma ESP 600C...

  • Página 42: Activar/Desactivar El Temporizador De Inicio Del Arco

    Interruptor #3 = 40 mseg de tiempo de parada Interruptor #4 = 80 mseg de tiempo de parada El ajuste predeterminado se da con el interruptor #3 activado. 40 mseg + 10 mseg (mínimo) = 50 mseg Fuente de alimentación de plasma ESP 600C...

  • Página 43: Controles De Inicio Del Arco

    Valor de fábrica = 800 mseg Posición izquierda = 250 mseg Posición central = 800 mseg 10 MÁX Posición derecha = 1.200 mseg Ajuste del potenciómetro de covviente de salida Fuente de alimentación de plasma ESP 600C...

  • Página 44: Curvas V-I De La Unidad Esp-600C

    = (80) X (V 427 v Circuito abierto (Modelos 460 & 575 v) 410 v Circuito abierto (Modelo 400 v) Salida de arranque Circito de inicio Voltaje salida Máx @Línea nominal Corriente de Salida (Amperios) Fuente de alimentación de plasma ESP 600C...

  • Página 45: Mantenimiento

    Ponga especial atención en los disipadores térmicos de la parte frontal de la unidad. El polvo actúa como aislante y reduce la disipación del calor. No olvide utilizar gafas protectoras. Fuente de alimentación de plasma ESP 600C...

  • Página 46: Lubricación

    ¡Peligro de descarga eléctrica! ADVERTENCIA Asegúrese de volver a colocar todas las cubiertas retiradas durante la limpieza antes de volver a conectar la unidad. Fuente de alimentación de plasma ESP 600C...

  • Página 47: General

    SECTION 6 Troubleshooting 6.1 General Electric Shock Can Kill! WARNING Do not permit untrained persons to inspect or repair this equipment. Electrical work must be performed by an experienced electrician. Stop Work Immediately If Power CAUTION Source Does Not Work Properly. Have only trained personnel investigate the cause.
  • Página 48 SECTION 6 Troubleshooting Fault Indicator (Front Panel) Illuminates when there are abnormalities in the cutting process or when the input voltage falls ±10% outside the normal value. Momentary illumination is normal. If continuously lit, check LEDs 3, 4, 5, 7, and 8 on PCB1 for further diagnosis.
  • Página 49 SECTION 6 Troubleshooting Power Reset Fault Indicator (on front panel) Illuminates when a serious fault is detected. Input power must be disconnected for a least 5 seconds to clear this fault. Check PCB1 Red LEDs 6, 9, 10, 11, 12, and 13 if this fault is illuminated for further diagnosis.

  • Página 50: Fault Isolation (Diagnostics) (Aislamiento De Fallo -- Diagnóstico)

    SECTION 6 Troubleshooting 6.3 Fault Isolation Many of the most common problems are listed by symptom. 6.3.1 Fans not working 6.3.2 Power not on 6.3.3 Fault Light Illumination 6.3.4 Torch won’t fire 6.3.5 Fusses Blown F1 and F2 6.3.6 Intermittent, Interrupted or Partial Operation 6.3.1 Fans Not Working Problem Possible Cause...
  • Página 51 SECTION 6 Troubleshooting 6.3.3 Fault Light Illumination Problem Possible Cause Action Fault light illuminates at the end of Normal condition caused by Reprogram cutting process to terminating the arc by running the ensure arc is terminated only by cut but goes off at the start of the torch off the work or the arc being removing the “Contactor On”...
  • Página 52 SECTION 6 Troubleshooting Problem Possible Cause Action LED 6 – (red) Right Over Current Output current of the right side Turn the output current down to exceeds 200A because of operating 400A the power source over 400A. Note: Cutting at over 250A with a faulty See faulty left or right side If operation at 250A or less is left side (left side output = 0)
  • Página 53 SECTION 6 Troubleshooting Problem Possible Cause Action Shorted IGBT Replace the pair of IGBTs containing Very high Output current the shorted IGBT accompanied by either a left or Current pot set too high Lower the current setting right over current (LED 6) Faulty left PWM/Drive PCB Replace left PWM/Drive PCB High remote current signal...
  • Página 54 SECTION 6 Troubleshooting Problem Possible Cause Action Loose or unplugged P1 connector at Secure P1 connector LED 12 – (red) Left –12V the left PWM/Drive PCB Missing Loose or unplugged P10 connector Secure P10 connector at PCB1 Faulty left PWM/Drive PCB Replace left PWM/Drive PCB P/N 38030 Loose or unplugged P1 connector at...

  • Página 55: Torch Will Not Fire (El Soplete No Se Enciende)

    SECTION 6 Troubleshooting 6.3.4 Torch Will Not Fire Problem Possible Cause Action Panel/Remote switch in “Remote” Place Panel/Remote switch in Main Arc Transfers to the work with no remote control of the “Panel” position with a short “pop”, placing only a current small dimple in the work.

  • Página 56: Intermittent, Interrupted Or Partial Operation

    SECTION 6 Troubleshooting 6.3.5 Fuses F1 and F2 Blown Problem Possible Cause Action Fuses F1 and F2 blown. Process controller ignites pilot arc Process controller must allow at too soon after providing the least 300MS to lapse between “Contactor On” signal the application of the “Contactor On”...
  • Página 57 SECTION 6 Troubleshooting Problem Possible Cause Action Works OK at 250A or less- Over Loose or unplugged connector at Secure connector current – Faulty Right Side Right PWM/Drive PCB (PCB3) Faulty Right PWM/Drive PCB Replace right PWM/Drive PCB P/N 38030 Check voltage between P5-1 and Replace control transformer T7 P5-2 at the right PWM/Drive PCB...
  • Página 58 SECTION 6 Troubleshooting Problem Possible Cause Action Output current is unstable and Place the PANEL/REMOTE Fix the remote current control drifts above or below the setting. switch in the “PANEL” position. signal to operate the Adjust current control pot. If PANEL/REMOTE switch in the current no longer drifts, the “PANEL”...

  • Página 59: Testing And Replacing Components (Comprobación Y Sustitución De Componentes)

    • If a PC board is found to be a problem, check with your ESAB distributor for a replacement. Provide the distributor with the part number of the board as well as the serial number of the power source.

  • Página 60: Negative Plate (Placa Negativa)

    SECTION 6 Troubleshooting 6.4.1 Power Rectifiers Power Rectifiers – Procedure to access behind the front panel 1. Remove top cover and side panels 2. Locate and disconnect plug in rear of ammeter (white plug with one red and one black wire) 3.

  • Página 61: Electrode Plate (Placa De Electrodo )

    SECTION 6 Troubleshooting 1. Check ohms between NEG Plate and BR “A” Bus. A reading of 2 ohms or less indicates one NEG Plate Diode Rectifier or more shorted diodes. Replace all Diodes on NEG Plate. “C” bus 2. If fuses F8 and/or F9 were open in the first step, “A”...

  • Página 62: Freewheeling Diodes And Igbts (Diodos De Circulación Libre E Igbts)

    SECTION 6 Troubleshooting 6.4.2 Troubleshooting Freewheeling Diode and IGBTs Freewheeling Diodes and IGBTs 1. Remove top cover. 2. Remove “incoming” bus bars. 3. Remove PCB2 and PCB3 from IGBTs. (PC boards are held in place by four screws each.) After PCB2 and/or PCB3 have been CAUTION removed, protect against electrostatic damage.
  • Página 63 SECTION 6 Troubleshooting 4. Remove bus bars between capacitor banks, IGBTs and freewheeling diodes. View of freewheeling diodes and capacitor banks with bus bars removed. (PCB2 and PCB3 are PCB3 shown still in place) PCB2 Failure To Route Leads Properly Can Lead To CAUTION Failure Of Freewheeling Diodes.

  • Página 64: Power Shunt Installation (Instalación Del Derivador De Alimentación)

    SECTION 6 Troubleshooting Some power sources may contain snubber NOTICE resistors and capacitors in a molded module similar in size and mounting to the free wheeling diode modules. These snubber modules utilize two conductive straps. One strap attaches to the free wheeling diode terminal #1 and the other to terminal #3.

  • Página 65: Procedure For Verifying Calibration Of Digital Meters

    SECTION 6 Troubleshooting Clear Insulation • It is important to have the barrels of the black and clear insulated wires, from the three lead cable, be pointing in opposite directions. Three Leads Two Leads • The third wire attaches to the bus bar on the left with the shunt mounting hardware.

  • Página 66: Esp-400C Schematic Diagrams (Diagramas Esquemáticos De La Unidad Esp-400C)

    SECTION 6 Troubleshooting 6.5 ESP-400C Schematic Diagrams - Drawing 1 - Part1 Descrip Descrip Descrip M1,2 Motor ,fan 1/3 hp C14-16 Capacitor .033uf 630v Capacitor 5uf 600vdc Motor, fan 230v 50/60hz D19,20,23 Module diode rectifier 630v C13,15,17 Capacitor .033uf 630v Transformer main R12,13 Resistor 8ohm 300w...
  • Página 67 SECTION 6 Troubleshooting Schematic Diagram - Drawing 1 – Part2 3b 4b Capacitor .033uf 630v C41-43,44 Capacitor .01uf 125vdc Resistor 10k 8w R4,6,8,9 Resistor 10ohm 50w D29,30 Rectifier silicone reverse 85A Capacitor 60uf 370v D1,3,5,6 Module diode dual 100A 600V D31,32 Rectifier silicone forward 85A C39,40...
  • Página 68 SECTION 6 Troubleshooting Schematic Diagram - Drawing 2 – Part1 Descrip Descrip Descrip C32,33 Capacitor 1900uf 450v Capacitor 10uf 370v Relay 3pdt C34,35,36 Capacitor 10uf 370vac Resistor 220k Transducer Current R1,2,3 Resistor 1 ohm 300w Filter RFI Transducer Current F1,2 Fuse 15A Resistor 10ohm 1w R46-48...
  • Página 69 SECTION 6 Troubleshooting Schematic Diagram - Drawing 2 – Part2 DESCRIPTION DESCRIPTION DESCRIPTION T3,4 XMFR 117/12/12/24ct C45,46 Capacitor .01uf 125vdc Switch toggle DPDT 3 pos Pot 15k 2w Resistor 10k 8w 5% Switch toggle DPDT 2 pos Filter EMI ESP 400C and 600C Plasma Power Sources 6-23...
  • Página 70 SECTION 6 Troubleshooting Schematic Diagram - Drawing 3 ESP 400C and 600C Plasma Power Sources 6-24...
  • Página 71 SECTION 6 Troubleshooting Schematic Diagram - Drawing 4 ESP 400C and 600C Plasma Power Sources 6-25...
  • Página 72 SECTION 6 Troubleshooting Schematic Diagram - Drawing 5 – Part1 ESP 400C and 600C Plasma Power Sources 6-26...
  • Página 73 SECTION 6 Troubleshooting Schematic Diagram - Drawing 5 – Part2 ESP 400C and 600C Plasma Power Sources 6-27...

  • Página 74: Wiring Diagrams (Diagramas De Cableado)

    SECTION 6 Troubleshooting 6.6 Wiring Diagrams – 460V 60H Drawing 1 – Part1 (P/N 35878) D7,D8 D11, D9,D10 ELECTRODE BUS BLK WORK BUS BLU BR "C" BUS BR"A" BUS BR "B" BUS D15, D17, TB10 TB9-21 BLK TS3-1 WHT D27, D25, "B"...
  • Página 75 SECTION 6 Troubleshooting 6.6 Wiring Diagrams – 460V 60H Drawing 1 – Part2 (P/N 35878) M1-3 GRN M2-3 GRN F2-1 ORN K2-L1 BLK T1-CX4 WHT GND-2 GRN K2-L3 RED TB4 BLU T1-BX2 RED K2-L2 WHT F1-1 VIO D35-C VIO ELECTRODE PLATE GRY K4-T2 WHT F7-2 ORN F7-1 BRN...
  • Página 76 SECTION 6 Troubleshooting 6.6 Wiring Diagrams – 460V 60H Drawing 2 – Part 1 (P/N 35878) SEE VIEW K-K K2-B WHT TB1-11 WHT K7-9 ORN K4-B ORN K2-A ORN K1C-B GRY K7-7 GRY K1C-A ORN R2-1 VIO K3-7 ORN NEG PLATE R3-1 ORN TB5 GRY S1-4 RED...
  • Página 77 SECTION 6 Troubleshooting 6.6 Wiring Diagrams – 460V 60H Drawing 2 – Part 2 (P/N 35878) C23-2 VIO C24-1 VIO C10(+) WHT C4(+) WHT C8(+) BLU C2(+) BLU C8(-) YEL C2(-) YEL T1-CX4 WHT T1-BX2 RED "C" "A" "B" K7-4 BLK SECTION D-D VIEW G-G 9 10 11 12 13...
  • Página 78 SECTION 6 Troubleshooting 6.6 Wiring Diagrams – 460V 60H Drawing 3 (P/N 35878) TB11 SHT BUS POS BLU PCB1 P9-12 YEL L2-X4 YEL L2-X3 YEL PCB1 P9-13 YEL Note: Wires on shunt RIGHT COLLECTOR BUS RED (+) and (-) must be dressed in location and direction shown.
  • Página 79 SECTION 6 Troubleshooting 6.6 Wiring Diagrams – 460V 60H Drawing 4 (P/N 35878) PCB2 PCB3 1 PCB2 P2-3 YEL 1 PCB1 P10-1 BLK 1 PCB1 P11-1 BLK 2 PCB3 P2-2 CLR(TP) 2 PCB1 P10-2 WHT 2 PCB2 P2-2 CLR(TP) 2 PCB1 P11-2 WHT 3 PCB2 P2-1 YEL 3 PCB1 P10-3 GRN 3 PCB2 P2-5 BLK(TP)
  • Página 80 SECTION 6 Troubleshooting 6.6 Wiring Diagrams – 460V 60H Drawing 5 – Part 1 (P/N 35878) PCB1 1 SH1(+) CLR(TP) 1 TB7-9 ORN 2 SH1(-) BLK(TP) 2 PCB1 P3-3 WHT 3 TB1-6 GRY 3 TB9-11 GRY SH1-3 SHLD 4 TB9-10 BLU 5 TB9-9 BLK PL4(+) GRY 2 TB8-4 ORN...
  • Página 81 SECTION 6 Troubleshooting 6.6 Wiring Diagrams – 460V 60H Drawing 5 – Part 2 (P/N 35878) K3-A BLU JUMPER K6-6 VIO TB9-17 WHT T2-X4 RED T2-X3 YEL TB1-5 BLU TB1-4 ORN K6-7 BRN K6-1 GRY TB1-9 RED TB1-7 BLK PCB1 P4-5 YEL PCB1 P4-4 VIO PCB1 P2-2 ORN VIEW J-J...
  • Página 82 SECTION 6 Troubleshooting 6.7 Wiring Diagrams – 400V 50H Drawing 1 – Part 1 (P/N 35879) D11, D7,D8 D9,D10 ELECTRODE BUS BLK WORK BUS BLU BR "C" BUS BR"A" BUS BR "B" BUS D15, D17, TB10 TB9-21 BLK TS3-1 WHT D27, D25, "B"...
  • Página 83 SECTION 6 Troubleshooting 6.7 Wiring Diagrams – Drawing 1 – Part 1 400V 50H (P/N 35879) M1-3 GRN M2-3 GRN F2-1 ORN K2-L1 BLK T1-CX4 WHT GND-2 GRN K2-L3 RED TB4 BLU T1-BX2 RED K2-L2 WHT F1-1 VIO ELECTRODE PLATE GRY D35-C VIO K4-T2 WHT F7-2 ORN...
  • Página 84 SECTION 6 Troubleshooting 6.7 Wiring Diagrams – Drawing 2 – Part 1 400V 50H (P/N 35879) SEE VIEW K-K K2-B WHT TB1-11 WHT K7-9 ORN K4-B ORN K2-A ORN K1C-B GRY K7-7 GRY K1C-A ORN R2-1 VIO K3-7 ORN NEG PLATE R3-1 ORN TB5 GRY S1-4 RED...
  • Página 85 SECTION 6 Troubleshooting 6.7 Wiring Diagrams – Drawing 2 – Part 2 400V 50H (P/N 35879) C23-2 VIO C24-1 VIO C10(+) WHT C4(+) WHT C8(+) BLU C2(+) BLU C8(-) YEL C2(-) YEL T1-CX4 WHT T1-BX2 RED "C" "A" "B" K7-4 BLK SECTION D-D VIEW G-G 9 10 11 12 13...
  • Página 86 SECTION 6 Troubleshooting 6.7 Wiring Diagrams – Drawing 3 400V 50H (P/N 35879) TB11 SHT BUS POS BLU PCB1 P9-12 YEL L2-X4 YEL L2-X3 YEL PCB1 P9-13 YEL Note: Wires on shunt RIGHT COLLECTOR BUS RED (+) and (-) must be dressed in location and direction shown.
  • Página 87 SECTION 6 Troubleshooting 6.7 Wiring Diagrams – Drawing 4 400V 50H (P/N 35879) PCB2 PCB3 1 PCB2 P2-3 YEL 1 PCB1 P10-1 BLK 1 PCB1 P11-1 BLK 2 PCB3 P2-2 CLR(TP) 2 PCB1 P10-2 WHT 2 PCB2 P2-2 CLR(TP) 2 PCB1 P11-2 WHT 3 PCB2 P2-1 YEL 3 PCB1 P10-3 GRN 3 PCB2 P2-5 BLK(TP)
  • Página 88 SECTION 6 Troubleshooting 6.7 Wiring Diagrams – Drawing 5 – Part 1 400V 50H (P/N 35879) PCB1 1 SH1(+) CLR(TP) 1 TB7-9 ORN 2 SH1(-) BLK(TP) 2 PCB1 P3-3 WHT 3 TB1-6 GRY 3 TB9-11 GRY SH1-3 SHLD 4 TB9-10 BLU 5 TB9-9 BLK PL4(+) GRY 2 TB8-4 ORN...
  • Página 89 SECTION 6 Troubleshooting 6.7 Wiring Diagrams – Drawing 5 – Part 2 400V 50H (P/N 35879) K3-A BLU JUMPER K6-6 VIO TB9-17 WHT T2-X4 RED T2-X3 YEL TB1-5 BLU TB1-4 ORN K6-7 BRN K6-1 GRY TB1-9 RED TB1-7 BLK PCB1 P4-5 YEL PCB1 P4-4 VIO PCB1 P2-2 ORN VIEW J-J...
  • Página 90 SECTION 6 Troubleshooting 6.8 Wiring Diagrams – 575V 60H Drawing 1 – Part 1 (P/N 35880) D11, D7,D8 D9,D10 ELECTRODE BUS BLK WORK BUS BLU BR "C" BUS BR"A" BUS BR "B" BUS D15, D17, TB10 TB9-21 BLK TS3-1 WHT D27, D25, "B"...
  • Página 91 SECTION 6 Troubleshooting 6.8 Wiring Diagrams – 575V 60H Drawing 1 – Part 2 (P/N 35880) M1-3 GRN M2-3 GRN F2-1 ORN K2-L1 BLK T1-CX4 WHT GND-2 GRN K2-L3 RED TB4 BLU T1-BX2 RED K2-L2 WHT F1-1 VIO D35-C VIO ELECTRODE PLATE GRY K4-T2 WHT F7-2 ORN...
  • Página 92 SECTION 6 Troubleshooting 6.8 Wiring Diagrams – 575V 60H Drawing 2 – Part 1 (P/N 35880) SEE VIEW K-K K2-B WHT TB1-11 WHT K7-9 ORN K4-B ORN K2-A ORN K1C-B GRY K7-7 GRY K1C-A ORN R2-1 VIO K3-7 ORN NEG PLATE R3-1 ORN TB5 GRY S1-4 RED...
  • Página 93 SECTION 6 Troubleshooting 6.8 Wiring Diagrams – 575V 60H Drawing 2 – Part 2 (P/N 35880) C23-2 VIO C24-1 VIO C10(+) WHT C4(+) WHT C8(+) BLU C2(+) BLU C8(-) YEL C2(-) YEL T1-CX4 WHT T1-BX2 RED "C" "A" "B" K7-4 BLK SECTION D-D VIEW G-G 9 10 11 12 13...
  • Página 94 SECTION 6 Troubleshooting 6.8 Wiring Diagrams – 575V 60H Drawing 3 (P/N 35880) TB11 SHT BUS POS BLU PCB1 P9-12 YEL L2-X4 YEL L2-X3 YEL PCB1 P9-13 YEL Note: Wires on shunt RIGHT COLLECTOR BUS RED (+) and (-) must be dressed in location and direction shown.
  • Página 95 SECTION 6 Troubleshooting 6.8 Wiring Diagrams – 575V 60H Drawing 4 (P/N 35880) PCB2 PCB3 1 PCB2 P2-3 YEL 1 PCB1 P10-1 BLK 1 PCB1 P11-1 BLK 2 PCB3 P2-2 CLR(TP) 2 PCB1 P10-2 WHT 2 PCB2 P2-2 CLR(TP) 2 PCB1 P11-2 WHT 3 PCB2 P2-1 YEL 3 PCB1 P10-3 GRN 3 PCB2 P2-5 BLK(TP)
  • Página 96 SECTION 6 Troubleshooting 6.8 Wiring Diagrams – 575V 60H Drawing 5 – Part 1 (P/N 35880) PCB1 1 SH1(+) CLR(TP) 1 TB7-9 ORN 2 SH1(-) BLK(TP) 2 PCB1 P3-3 WHT 3 TB1-6 GRY 3 TB9-11 GRY SH1-3 SHLD 4 TB9-10 BLU 5 TB9-9 BLK PL4(+) GRY 2 TB8-4 ORN...
  • Página 97 SECTION 6 Troubleshooting 6.8 Wiring Diagrams – Drawing 5 – Part 2 575V 50H (P/N 35880) K3-A BLU JUMPER K6-6 VIO TB9-17 WHT T2-X4 RED T2-X3 YEL TB1-5 BLU TB1-4 ORN K6-7 BRN K6-1 GRY TB1-9 RED TB1-7 BLK PCB1 P4-5 YEL PCB1 P4-4 VIO PCB1 P2-2 ORN VIEW J-J...
  • Página 98 SECTION 6 Troubleshooting Board (PCB1,P/N 38032, REV C) Sc 6.9 PC Controller hematics Drawing 1 Part 1 ESP 400C and 600C Plasma Power Sources 6-52...
  • Página 99 SECTION 6 Troubleshooting 6.9 PC Controller Board (PCB1-P/N 38032) Schematics - Drawing 1 Part 2 ESP 400C and 600C Plasma Power Sources 6-53...
  • Página 100 SECTION 6 Troubleshooting 6.9 PC Controller Board (PCB1-P/N 38032) Schematics - Drawing 2 Part 2 ESP 400C and 600C Plasma Power Sources 6-54...
  • Página 101 SECTION 6 Troubleshooting 6.9 PC Controller Board (PCB1-P/N 38032) Schematics - Drawing 2 Part 2 ESP 400C and 600C Plasma Power Sources 6-55...
  • Página 102 SECTION 6 Troubleshooting 6.9 PC Controller Board (PCB1-P/N 38032) Schematics - Drawing 3 ESP 400C and 600C Plasma Power Sources 6-56...
  • Página 103 SECTION 6 Troubleshooting 6.10 PCB Digital Meter Board (PCB4-P/N 38139) Drawing 1 ESP 400C and 600C Plasma Power Sources 6-57...
  • Página 104 SECTION 6 Troubleshooting 6.10 PCB Digital Meter Board (PCB4-P/N 38139) Drawing 2 Part ESP 400C and 600C Plasma Power Sources 6-58...
  • Página 105 SECTION 6 Troubleshooting 6.10 PCB Digital Meter Board (PCB4-P/N 38139) Drawing 2 Part 2 ESP 400C and 600C Plasma Power Sources 6-59...
  • Página 106 SECTION 6 Troubleshooting 6.11 IGBT Driver Board (PCB2,3 – P/N 38030) Drawing 1 Part 1 POT1˜3.32K +15Z +15Z P2-4 CLOCK OSCILLATOR P2-5 P2-6 P2-2 TP12 20KHZ +15Z TP05 IC04 POT5 POT1 P2-1 P2-3 TP18 +15Z +15Z TP11 3.32K TP19 IC04 4013 IC04 IC04...
  • Página 107 SECTION 6 Troubleshooting 6.11 IGBT Driver Board (PCB2,3 – P/N 38030) Drawing 1 Part 2 +15Z POSITION P5-1 TP07 POT6 SPAN POT2 +15Z REG1 P5-3 7815 22.1K TP15 3.32K TP02 2W 1.0 TP08 TP14 LED1 1000 IC01 P5-2 34001 +15Z 100 Q1 3.32K 1000...
  • Página 108 SECTION 6 Troubleshooting 6.11 IGBT Driver Board (PCB2,3 – P/N 38030) Drawing 2 ESP 400C and 600C Plasma Power Sources 6-62...

  • Página 109: Replacement Parts

    7.2 Ordering To ensure proper operation, it is recommended that only genuine ESAB parts and products be used with this equipment. The use of non-ESAB parts may void your warranty. Replacement parts may be ordered from your...

  • Página 110: Outside View - Front And Back

    SECTION 7 Replacement Parts 7.3 Outside View – Front And Back ESP 600C Plasma Power Source -...
  • Página 111 Panel Left Side 35722 Panel Front 954932 Label PC Box Cover –ESP-400C 32338GY,BK,D Plate Cover ESP-400C 35822GY,BK,D Access Door 993426 Grommet Rubber 1.5 ID 634516 Switch Toggle SPDT 2 pos 10A 250V Q/D 35750GY,BK,D Rear Panel ESP 600C Plasma Power Source -...

  • Página 112: Front View With Pcbs Exposed (Vista Frontal Con Los Pcbs Expuestos)

    SECTION 7 Replacement Parts 7.4 Front View With PCBs Exposed View with LED meter panel removed (T-4) View with PCB Cover Removed ESP 600C Plasma Power Source -...
  • Página 113 Knob 950458 Switch Toggle DPDT 3 pos 38032 PC Board Control PCB1 Terminal Block 18 pos 0558004783 951275 Filter RFI 995103 Terminal Strip 24 pos 950116 Filter OMI 35779 Kit Wire 600C Control 460/575V ESP 600C Plasma Power Source -...

  • Página 114: Right Side View (Vista Lateral Derecho)

    SECTION 7 Replacement Parts 7.5 Right Side View ESP 600C Plasma Power Source -...
  • Página 115 Terminal Strip 13 pos 17300008 Resistor 8 OHM 300W R12-17,24 17300001 Resistor 1 OHM 300W R1-3,21-23 17300004 Resistor 4 OHM 300W 18-20 35750 Panel Rear 35710 Inductor 0558002525 Potted Resistor Assembly PRA1 950631 PC Board Support ESP 600C Plasma Power Source -...

  • Página 116: Left Side View (Vista Lateral Izquierdo)

    SECTION 7 Replacement Parts 7.6 Left Side View ESP 600C Plasma Power Source -...
  • Página 117 Capacitor 10 µf 370V C25,26,34-36 17280210 Resistor 1K ohms 100W R10,11,28-31 17280010 Resistor 10 ohms 100W R25,26,27 950703 RECT SIL Forward 85A 950704 RECT SIL Reverse 85A 35710 Inductor (REF) L1,2 952002 Core, Saturable Amorphos ESP 600C Plasma Power Source -...

  • Página 118: Top View (Vista Superior)

    SECTION 7 Replacement Parts 7.7 Top View 7-10 ESP 600C Plasma Power Source -...
  • Página 119 Capacitor 60 µf 370V 2062357 Fuse Slo-Blo 30A 250V F5,7 951527 Fuse 15A 673458 Contactor 3 pole 40A 952103 Fuse holder 60A 951199 Core Saturable 952002 Core Saturable Amorphous 0558002435 Capacitor 3100 µf 450V C27,28 ESP 600C Plasma Power Source CE 7-11...

  • Página 120: Back Inside View (Vista Interior Desde La Parte Posterior)

    SECTION 7 Replacement Parts 7.8 Back Inside View 7-12 ESP 600C Plasma Power Source -...
  • Página 121 SECTION 7 Replacement Parts Item No Part Number Description Circuit Symbol 2062334 Motor Fan 1/3 hP M1,2 17300001 Resistor 1 ohm 300W R1-3,21-23 17300004 Resistor 4 ohm 300W R18-20 ESP 600C Plasma Power Source - 7-13...

  • Página 122: Middle Cross Section (Sección Transversal Media)

    SECTION 7 Replacement Parts 7.9 Middle Cross Section 7-14 ESP 600C Plasma Power Source -...
  • Página 123 Item No Part Number Description Circuit Symbol 951997 Transducer Current (ref) TD1,2 17280210 Resistor 1K ohms 100W R10,11 23610413 Resistor 2 ohms 25W R53,54 951816 Fan 230 V 50/60 Hz 677298 Fuse Assembly F8,9 ESP 600C Plasma Power Source - 7-15...
  • Página 124 SECTION 7 Replacement Parts 7.10 Front Cross Section –Behind Front Panel 7-16 ESP 600C Plasma Power Source -...
  • Página 125 Relay 3 pos brkt MT K3,5,6,7 0558004783 Terminal Block 18 pos 13730638 Diode Rectifier Reverse 800V 300A D7-12,25-28 13730639 Diode Rectifier Forward 800V 300A D13-18 950711 Switch Thermal 194 DegF 35710 Inductor L1,2 ESP 600C Plasma Power Source - 7-17...
  • Página 126 SECTION 7 Replacement Parts This page intentionally left blank. 7-18 ESP 600C Plasma Power Source -...

  • Página 127: Revision History

    REVISION HISTORY Revision – Oct., 2004 – Added “1 - 14 AWG 600V lead to pilot arc connection in plumbing box (h.f. generator)” note to top diagram on page 3-7. Changed note 4 to read - “Connect the pilot arc cable to the pilot arc terminal in the primary power source.
  • Página 128 Customer // Technical Support (843) 664-4405 (800) ESAB-123 (372-2123) ESAB Welding and Cutting Products PO BOX 100545 Ebenezer Road Florence, SC 29501-0545 http://www.esab.com ESAB Cutting Systems – Canada 6010 Tomken Road Mississauga, Ontario Canada L5T 1X9 Phone: (905) 670-0220 Fax: (905) 670-4879...

Tabla de contenido