Manual de instrucciones - Lista de repuestos - CastoDyn® DS8000
4. PREPARACIÓN DE LA PIEZA
Los recubrimientos por proyección térmica han de presentar
una buena adherencia al metal base (sustrato). En el proceso
de proyección "en frío", esto se consigue principalmente a
través de la adherencia mecánica mediante microsoldaduras.
En el proceso de proyección seguido de fusión, las impurezas
(p. ej., óxidos) en el sustrato puede interferir con la adherencia
mecánica. Por ello es importante limpiar a fondo el sustrato. La
superficie ha de tener también la rugosidad adecuada.
Para garantizar la máxima fuerza de adherencia, han de
ejecutarse los siguientes procedimientos de preparación de la
pieza.
4.1 LIMPIEZA Y DESENGRASADO
Elimine cualquier resto de pintura, óxido o corrosión con una
rasqueta o cepillo de alambre.
Precaliente la pieza a recubrir a una temperatura apenas
por encima de la temperatura ambiente para eliminar la
condensación. Las piezas de fundición muy contaminadas han
de calentarse a 200 °C para eliminar cualquier resto de aceite
o grasa.
Limpie y desengrase a fondo la pieza a recubrir y la zona
inmediatamente adyacente. Utilice una solución desengrasante
adecuada. Los disolventes deben utilizarse respetando la
normativa sobre seguridad, solo por personal cualificado y en
un recinto bien ventilado. Realice el secado únicamente con
aire comprimido seco. Extreme las precauciones al manipular
las piezas para evitar que puedan contaminarse tras su limpieza.
4.2 MECANIZADO PREPARATORIO
La zona a recubrir debe mecanizarse para eliminar el metal
fatigado y las irregularidades provocadas por el desgaste. Los
ejes deben achaflanarse tal como se muestra en la figura 42a.
Los ángulos rectos y esquinas han de prepararse tal como se
muestra en la fig. 42b.
Mecanizado
preparatorio de la
superficie de contacto
del eje
Mecanizado
preparatorio
del extremo del eje
Figura 42a
Figura 42b
El mecanizado se realiza normalmente con una herramienta
de corte (RotoTool). No utilice lubricantes.
14
Perfil inicial
Perfil tras el mecanizado
Esquinas
45°
45°
Más fuerte,
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4.3 RUGOSIDAD SUPERFICIAL
Existen varios métodos para obtener una rugosidad
superficial adecuada que garantice la máxima fuerza de
adherencia.
A) Roscado basto
Se utiliza generalmente con superficies cilíndricas a
recubrir mediante proyección "en frío". Tras el mecanizado
preparatorio (consulte el apartado 4.2), se puede mejorar la
adherencia de la superficie mediante una rápida pasada con
una herramienta de corte (fig. 43). Configurando el avance a
un valor de 0,7 mm por revolución y la profundidad de corte
a 0,35 mm se obtiene una superficie debidamente roscada.
No utilice lubricantes. No se recomienda este método para
recubrimientos de menos de 0,5 mm de espesor.
Figura 43
B) Amolado
Este método puede utilizarse tanto para la proyección "en
frío" como para el proceso posterior de fusión. Prepare la
superficie a recubrir con una amoladora portátil o cortadora
de piedra (RotoGrind). Evite contaminar la superficie con
materiales recogidos por la amoladora en usos anteriores.
C) Granallado con granalla angular
Este método resulta muy eficaz si la granalla angular utilizada
no está contaminada por usos anteriores.
El aire comprimido debe estar limpio y seco. Se recomienda
el uso de corindón y granalla angular de fundición de hierro.
La rugosidad obtenida está directamente relacionada
con el tamaño de grano y la presión del aire. La granalla
angular gruesa proporciona una superficie más rugosa y
mayor adherencia, si bien el acabado del recubrimiento será
también más rugoso.
La presión de trabajo ha de ser suficientemente baja para
45°
reducir al mínimo la incrustación de granalla en el sustrato,
especialmente en el caso del corindón. Finalizado el
granallado, debe limpiarse la pieza para eliminar restos de
polvo.
4.4 PROTECCIÓN DE ZONAS ADYACENTES
Las zonas adyacentes deben protegerse aplicando con una
brocha la solución R 104.
IMPORTANTE: Una vez finalizada la preparación de la
superficie, se recomienda recubrir la pieza a la mayor
brevedad para evitar que se contamine. Si la pieza resulta
contaminada por cualquier motivo, deberá repetirse el
procedimiento de limpieza descrito anteriormente.
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0,7
