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MATERIALES DE APORTACIÓN
En la soldadura TIG se puede o no utilizar materiales de
aportación. Las mejores propiedades de la junta soldada
en lo que se refiere a la resistencia, corrosión y ausencia
de fisuras, se obtiene cuando se usan materiales de
aportación adecuados.
No existe una norma general para la elección de los
materiales de aportación debido al tipo de utilización y al
parámetro que interese más en cada caso. Las de alto
contenido en magnesio AlMg5 (EN AW 5356-5556) dan
mayor resistencia, mientras que la de AlSi5 (EN AW 4043)
es más resistente a la fisuración y proporciona mejor flujo
de metal durante el proceso de fusión de las aleaciones
templables. Este tipo de aleaciones (AlCu - AlMgSi - AlZn),
no se deben soldar con material de aportación del mismo
grupo de aleación por el proceso de fisuración. En el caso
de que el material se vaya a anodizar posteriormente a la
soldadura, se evitará el material de aportación AlSi5
porque cogerá en la zona de soldadura un color muy
oscuro. Con el fin de reducir el peligro de la corrosión bajo
tensión y aumentar la resistencia, se ha añadido Cu a las
aleaciones de AlZnMg. Al hacer esto también empeora la
soldabilidad. Diversas investigaciones señalan que se
puede añadir como máximo 0,2% de Cu, antes de que el
peligro
de
fisuración
en
considerablemente. Se elige en este caso el AlSi5 (EN AW
4043).
LIMPIEZA ANTES DE SOLDAR
La limpieza antes de la soldadura es esencial para
conseguir buenos resultados. La suciedad, aceites, restos
de grasas, humedad y óxidos deben ser eliminados
previamente, bien sea por medios mecánicos o químicos.
Para trabajos normales de taller se puede elegir el
siguiente procedimiento:
Eliminación de la suciedad y desengrasado en frío con
alcohol o acetona.
Lavar con agua y secar inmediatamente para evitar el
riesgo de oxidación. Eliminación mecánica mediante:
• Cepillado con un cepillo rotativo inoxidable.
• Raspado con lija abrasiva o lima.
• Por chorreado.
Cuando hay demandas más exigentes respecto a la
preparación, se puede realizar una limpieza química
según el esquema siguiente:
• Eliminación de la suciedad.
• Desengrasado con percloroetileno a 121°C.
• Lavado con agua y secado inmediato.
• Eliminación del óxido de aluminio de la siguiente
forma:
-Limpieza alcalina con p.e. NaOH.
-Limpieza ácida con p.e. HNO3 + HCl + HF.
-Lavado con agua y secado inmediato.
-Neutralización con HNO3 (después del tratamiento con
NaOH).
-Baño en agua desionizada.
No se debe nunca prescindir de la eliminación del óxido o
el desengrasado en el área de soldadura.
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ATMÓSFERA CONTROLADA
Como gases de protección para la soldadura TIG, se usan
siempre los gases inertes Argón y Helio. Durante la
soldadura el gas inerte enfría la boquilla de soldadura y
protege, al mismo tiempo, al electrodo y al baño de
fusión. El gas también participa en el proceso eléctrico en
el arco. Los gases comerciales que generalmente se usan
son los siguientes:
• Argón, pureza 99,95 %.
• Argón + Helio (30/70, 50/50) para soldadura MIG,
da un baño de fusión más amplio y caliente.
• Helio para corriente continua. En la soldadura TIG
proporciona una fusión más caliente y velocidad
de soldadura mayor, pero es más caro y requiere
mayor consumo.
El Argón puro es el gas que con mayor frecuencia se usa
y se debe emplear en la soldadura normal de taller,
puesto que es mucho más económico y requiere menor
flujo de gas. El Helio se usa sólo cuando se exige mayor
penetración, por ejemplo, en soldadura en ángulo o
cuando se suelda un material muy grueso.
AMBIENTE
Cuando se suelda el aluminio, se producen diferentes
caliente
aumente
tipos de humos y gases; lo mismo que en el caso de la
soldadura de acero, con el fin de evitar la propagación de
esta contaminación es aconsejable la instalación de
extractores de humos y gases.
EL ARCO
El proceso eléctrico en el arco es de gran importancia
para comprender lo que pasa en la soldadura de
aluminio. En principio se puede soldar con corriente
continua (CC) o con corriente alterna (CA). Si observamos
primero la CC, podemos elegir entre dos casos de
polaridades diferentes, polaridad negativa y polaridad
positiva.
La polaridad negativa cede la mayor parte de su energía a
la pieza de trabajo, 70%, de modo que obtenemos un
baño de fusión profundo, con buena penetración. La
carga sobre el electrodo es reducida, lo cual es una
ventaja en la soldadura TIG. Una gran desventaja, al
emplear esta polaridad es que el arco rompe la película
de óxido, de modo que se impone un tratamiento previo
de material, como la preparación cuidadosa de los
bordes, limpieza muy cuidadosa y bordes biselados.
En combinación con arco pulsado se puede soldar chapa
fina desde 0,06 mm. La soldadura con corriente continua
y polaridad positiva (polaridad invertida) se usa para la
soldadura MIG. Es típico que en la distribución de calor, el
70 % corresponda al electrodo. El baño de fusión es
relativamente ancho y de escasa profundidad resultando
en poca penetración.
La ventaja determinante para el uso de polaridad positiva
consiste en el efecto rompedor de la película de óxido del
arco, con tal eficacia, que dicha película ya no sea
obstáculo para conseguir una buena calidad en la
soldadura.
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