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SPC Simplificado
El Concepto SPC
(Véase como referencia la gráfica Barra X de muestra más abajo)
Cuando un bobinador produce resortes es imposible para el bobinador hacer todos los resortes
iguales. Cualquiera que haya manejado alguna vez un bobinador de resortes lo sabe muy bien.
Hay ciertas cosas que hacen que resortes consecutivos sean diferentes. El alambre puede
cambiar un poco, hay un poco de deshecho en la maquinaria, incluso los cambios en la línea de
voltaje pueden afectar la calidad del resorte. Éstos son parte del proceso de fabricación de un
resorte, que están fuera de nuestro control. En el lenguaje SPC, los factores que
afectan el proceso, sobre los que no tenemos control, se llaman causas comunes.
A veces, otras cosas afectan la calidad del resorte. El desbobinador se traba, el alambre se
enreda, o las herramientas empiezan a aflojarse, etc. En el lenguaje SPC, las cosas que
van mal en el proceso, que podemos arreglar, se llaman causas atribuibles.
Las causas comunes son aquellas que tenemos que aceptar. Las causas atribuibles son aquellas
que tal vez podríamos arreglar.
Uno de los objetivos fundamentales de SPC, en particular de las gráficas
Barra X y R, es el de separar las causas atribuibles de las causas comunes.
Utilizando las técnicas SPC se puede establecer si el nivel actual de deshechos es sólo la
naturaleza del trabajo o si algo ha empezado a fallar con el proceso.
Para poder separar las causas atribuibles de las causas comunes tenemos que verificar la
configuración del bobinador para ver cuán bien puede hacer los resortes. A esto se le denomina
un estudio de capacidad de máquina. Esta prueba se hace en un lote de resortes. El
calibrador PANTHER de LION PRECISION usa un lote de 100. Las longitudes medidas de
estos 100 resortes se usan para calcular los limites de control en las gráficas de Barra X y R.
Los valores de límite de control se calculan de manera que más del 99% de los
resortes hechos deben estar entre los límites de control.
Gráficas de Barra X y R
Para producir gráficas de Barra X y R, el calibrador toma muestras cada tanto y las traza en el
cuadro. Las frecuencia con que se toma la muestra se denomina frecuencia de muestra. La
cantidad de resortes calibrados en una muestra se denomina tamaño de subgrupo
(normalmente 5). La longitud promedio de los resortes de la muestra se trazan en la gráfica de
Barra X. El margen, la diferencia entre el resorte más largo y el más corto de la muestra, se
traza en la gráfica R. La Barra X y R tiene líneas que marcan los límites de control (superior e
inferior). La idea es: si el punto de las gráficas de Barra X y R está entre los
límites de control, entonces el proceso prosigue normalmente, la variación en
longitud de resorte se debe a causas comunes. Si los puntos de las gráficas
están fuera de los límites de control entonces algo va mal; puede que haya una
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