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BK8053-000107 Rev A
Calidad de corte
Antes de que se pueda lograr la condición de corte óptima en un tipo y espesor de material
en particular, el operador de la máquina debe tener un conocimiento profundo de las
características de corte del sistema. Cuando la calidad de corte no es satisfactoria, es
posible que sea necesario ajustar la velocidad de corte, la altura del soplete o la presión del
gas en pequeños incrementos hasta que se obtenga la condición de corte adecuada. Las
siguientes pautas deberían ser útiles para determinar qué parámetro de corte ajustar.
Nota: Antes de realizar cambios en los parámetros, verifique que el soplete esté en
escuadra con la pieza de trabajo. Además, es esencial tener las piezas correctas del
soplete en su lugar y asegurarse de que estén en buenas condiciones. Verifique que
el electrodo no tenga desgaste excesivo y que los orificios de la boquilla y la tapa
protectora estén redondeados. Además, revise las piezas en busca de abolladuras o
distorsiones. Las irregularidades en las piezas del soplete pueden causar problemas
de calidad de corte.
1) Un ángulo de corte positivo (dimensión superior de la pieza más pequeña que la
dimensión inferior) generalmente ocurre cuando la distancia de separación del soplete
es demasiado alta, cuando se corta demasiado rápido o cuando se usa una potencia
excesiva para cortar un espesor de placa determinado.
2) Un ángulo de corte negativo (dimensión superior de la pieza más grande que la
dimensión inferior) generalmente ocurre cuando la distancia de separación del soplete
es demasiado baja o cuando la velocidad de corte es demasiado lenta.
3) La granza superior generalmente ocurre cuando la distancia de separación del soplete
es demasiado alta.
4) La granza del fondo suele producirse cuando la velocidad de corte es demasiado lenta
(granza a baja velocidad) o demasiado rápida (granza a alta velocidad). La granza de
baja velocidad se quita fácilmente, mientras que la granza de alta velocidad
generalmente requiere esmerilado o astillado. Cuando se usa oxígeno como gas
protector, a veces se puede eliminar la granza del fondo aumentando la presión del
gas protector. Sin embargo, aumentar demasiado la presión de la pantalla puede
provocar irregularidades en la cara de corte (ver más abajo). La granza del fondo
también se produce con mayor frecuencia a medida que el metal se calienta. A
medida que se cortan más piezas de un plato en particular, es más probable que se
formen granza.
5) Cuando se usa oxígeno como gas protector, las irregularidades de la cara de corte
generalmente indican que la presión del gas protector es demasiado alta o que la
distancia de separación del soplete es demasiado baja.
6) Una cara de corte cóncavo generalmente indica que la distancia de separación del
soplete es demasiado baja o que la presión del gas protector es demasiado alta. Una
cara de corte convexo generalmente indica que la distancia de separación del soplete
es demasiado alta o que la presión del gas protector es demasiado baja.
7) Tenga en cuenta que las diferentes composiciones de materiales tienen un efecto
sobre la formación de granza.
8) Si el material no se corta por completo, las causas probables son que la corriente de
corte es demasiado baja, la velocidad de desplazamiento es demasiado alta, las
presiones de gas son incorrectas, se seleccionan los tipos de gas incorrectos, se
instalan los consumibles incorrectos en el soplete, o los consumibles están gastados.
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